SAP PP-Modul (Produktionsplanung) & Prozess

Was ist Produktionsplanung?

Produktionsplanung ist der Prozess der Abstimmung von Nachfrage und Produktionskapazität, um Produktions- und Beschaffungspläne für Fertigprodukte und deren Komponenten zu erstellen.

SAP PP ist das SAP Modul, das diesen Prozess unterstützt. tracks den gesamten Fertigungsablauf – einschließlich geplanter und tatsächlicher Kosten sowie der Warenbewegungen, die Rohstoffe in Halbfertig- und Fertigwaren umwandeln. SAP PP ist vollständig in den übrigen Kern integriert. SAP Module: SD, MM, QM, FICO und PM.

Organisationsstruktur in SAP PP

Irgendwelche Live-Bilder SAP Für die Implementierung von PP müssen zunächst die Standorte der Produktionsstätten und die Lagerorte innerhalb jeder Produktionsstätte konfiguriert werden.

Warum Produktionsanlagen und Lagerstandorte in der Produktionsplanung wichtig sind:

• Alle Produktionsstammdaten werden erstellt bei Pflanzenebene.
• Planungsaktivitäten werden auch durchgeführt bei Pflanzenebene.
• Die Produktionsbestätigung und die damit verbundenen Warenbewegungen erfolgen bei Pflanze und Lagerort Ebene.

Stammdaten in SAP PP

Stammdaten sind in einem Unternehmen in der Regel statisch und ändern sich nur, wenn die Geschäftsanforderungen dies erfordern. Im Modul Produktionsplanung müssen fünf Stammdatenobjekte gepflegt werden.

1) Materialstamm

Der Materialstamm enthält Informationen zu allen Materialien, die ein Unternehmen beschafft, produziert, lagert und verkauft. Jedem Stammdatensatz ist eine eindeutige Materialnummer zugeordnet. Materialien mit denselben grundlegenden Eigenschaften werden nach Materialart gruppiert – beispielsweise Fertig-, Halb- oder Rohmaterial.

Es wird verwendet für:

1. Materialbeschaffung.
2. Buchungen von Warenbewegungen wie Warenausgang, Wareneingang und physische Inventur.
3. Rechnungsprüfung.
4. Vertrieb und Distribution für den gesamten Prozess der Auftragsabwicklung.
5. Produktionsplanung und -steuerung – Materialbedarfsplanung, Terminplanung und Produktionsbestätigung.

2) Bill des Materials (Stückliste)

A Bill Material Eine Stückliste ist eine formal strukturierte Liste der Komponenten und Mengen, die zur Herstellung eines fertigen Produkts oder einer Baugruppe benötigt werden. Stücklisten werden in der Materialbedarfsplanung und der Produktkostenrechnung verwendet.

Sie können bis zu 99 alternative Stücklisten für ein einzelnes Produkt erstellen. Bei Produkten mit Varianten, Super BOM Die Super-Stückliste enthält alle möglichen Komponenten, und die richtige Komponente wird anhand der im Kundenauftrag gewählten Merkmale ausgewählt. Beispielsweise könnte eine Fahrrad-Super-Stückliste alle Rahmenfarben und -größen auflisten, und der Produktionsauftrag wählt die vom Kunden gewählte Variante aus.

3) Arbeitsbereich

A Arbeitszentrum Ein Arbeitsplatz ist eine Maschine oder eine Gruppe von Maschinen, an der Produktionsvorgänge durchgeführt werden. Arbeitsplätze werden in Arbeitsplänen (Arbeitsabläufen) referenziert und enthalten Daten für:

• Planung.
• Kapazität.
• Kalkulation.

4) Routing

Routing Es handelt sich um die Abfolge der im Arbeitszentrum durchgeführten Arbeitsgänge. Sie erfasst Maschinenzeit, Arbeitszeit und sonstigen Ressourcenverbrauch und wird sowohl für die Arbeitsablaufplanung als auch für die Standardkostenberechnung des Produkts verwendet.

5) Produktionsversion

Die Produktionsversion ist die Kombination aus Stücklisten- und Arbeitsplandaten für einen bestimmten Fertigungsprozess. Sie verknüpft eine spezifische Stückliste mit einem spezifischen Arbeitsplan und gibt an, SAP PP, welche Kombination während der Produktion verwendet werden soll.

Ein Material kann mehrere Produktionsversionen haben, wenn es über verschiedene Wege hergestellt werden kann – zum Beispiel über eine primäre Produktionslinie und eine Ausweichlinie.

Produktionsplanungszyklus

Der Produktionsplanungs- und -steuerungsprozess gliedert sich in zwei Phasen: Planung und Ausführung.

Planung

Die Produktionsplanung beginnt typischerweise mit dem budgetierten Absatzplan. Die Nachfrage nach einem Produkt wird durch das Bedarfsmanagement erfasst. Geplante unabhängige Anforderungen (PIR)PIRs fließen in die Materialbedarfsplanung (MRP) ein, die anhand von Stammdaten wie z. B. den PIRs die Verfügbarkeit jedes Rohmaterials auf jeder Stücklistenebene prüft. Bill Material und aktueller Pflanzenbestand.

Wenn MRP einen Mangel feststellt, erstellt es Bestellanforderungen für extern beschaffte Materialien und geplante Aufträge für im eigenen Haus hergestellte Materialien. Diese lösen jeweils den Beschaffungszyklus und den Ausführungszyklus aus.

Da MRP mit unbegrenzter Kapazität arbeitet, ist ein Kapazitätsausgleich erforderlich, um Engpässe vor der Ausführung zu beseitigen.

Ausführung

Planaufträge werden umgewandelt in Fertigungsaufträge Die Produktion wird anhand von Stammdaten wie Arbeitsplänen geplant. Der Produktionsleiter gibt den Auftrag in der Fertigung frei, und eine Materialverfügbarkeitsprüfung bestätigt, dass keine Komponenten fehlen.

Die Produktion erfolgt anhand der im Arbeitsplan definierten Arbeitsgänge, wobei für jeden Arbeitsgang das entsprechende Arbeitszentrum angegeben ist. Nach Produktionsabschluss werden Bestätigungen gebucht und Warenbewegungen erfassen den Materialverbrauch und den Wareneingang. Der Auftrag wird weitergeleitet zu DLV (Ausgeliefert) Der Status des fertigen Materials wird aktualisiert und es wird im vorgesehenen Lagerort eingebucht.

Zum Monatsende, vor der Abrechnung, wird der Produktionsauftrag üblicherweise auf Folgendes gesetzt: technisch abgeschlossen (TECO) damit das Controlling-Team Produktionsabweichungen berechnen kann.

Steuerung der Nachfrage

Das Bedarfsmanagement ermittelt die benötigten Mengen und Liefertermine für Fertigprodukte und wichtige Baugruppen. Es arbeitet mit geplanten unabhängigen Bedarfsanforderungen (PIRs) und Kundenanforderungen.

Für jedes Produkt muss eine Planungsstrategie definiert werden – sie beschreibt den Fertigungsansatz für Planung und Ausführung. Die zwei gängigsten Strategien sind:

• Auf Lager herstellen: Die Produktion läuft unabhängig von den Kundenaufträgen. Es wird ein Lagerbestand aufgebaut und für späteren Bedarf bereitgehalten.
• Auf Bestellung gefertigt: Die Produktion läuft gemäß einem bestimmten Kundenauftrag oder einer bestimmten Position.

Materialbedarfsplanung (MRP)

MRP identifiziert Fehlbestände und erstellt die passenden Beschaffungselemente. Im Einzelnen: MRP:

• Führt die Nettobedarfsberechnung durch.
• Erstellt Planaufträge für im eigenen Haus hergestellte Materialien und Bestellanforderungen für Rohstoffe.
• Führt Lieferzeitplanungen durch und berechnet Produktionstermine für geplante Aufträge.
• Erstellt detaillierte Analysen der Stückliste und generiert Beschaffungsvorschläge auf jeder Ebene der Stückliste.

Kapazitätsplanung und -nivellierung

Die Kapazitätsplanung analysiert die Überlastung an jedem Standort Arbeitszentrum und verschiebt Aufträge, um Engpässe zu vermeiden. Da MRP mit unbegrenzter Kapazität plant, muss der Planer die Auslastung jedes Arbeitsplatzes mithilfe der Kapazitätsplanungstabelle ausgleichen. Dadurch entsteht ein realistischer, auf Randbedingungen basierender Produktionsplan, den die Fertigung tatsächlich umsetzen kann.

Produktionsaufträge

Das Ergebnis von MRP ist eine Liste von geplante AufträgeJeder geplante Auftrag muss in einen Auftrag umgewandelt werden. Produktionsauftrag vor der Ausführung. Im Gegensatz zu Planaufträgen ist ein Produktionsauftrag ein fester Wareneingangsbestandteil und wird durch nachfolgende MRP-Läufe nicht mehr geändert.

• Ein Produktionsauftrag legt fest, welches Material in welcher Menge, wann und wo produziert werden soll.
• Sie enthält die Stücklistenkomponenten und die Arbeitsgänge, die an jedem Arbeitsplatz durchgeführt werden sollen.
• Bei der Freigabe werden fehlende Komponenten durch eine Materialverfügbarkeitsprüfung gekennzeichnet.

Bestätigung des Produktionsauftrags

Wenn Waren in der Fertigung produziert werden, muss der Produktionsauftrag bestätigt werden. Bei der Bestätigung:

• Die Komponentenmaterialien können durch den Rückspülmechanismus automatisch verbraucht werden.
• Der Wareneingang des fertigen Materials kann automatisch über das System gebucht werden. Operation Control Key in the Routing.
• Manuelle Warenausgabe und -annahme werden ebenfalls unterstützt, wenn eine Rückspeisung nicht möglich ist.
• Fehlgeschlagene Warenbewegungen aufgrund von Komponentenmangel können manuell nachbearbeitet werden.
• Die Aktivitätskosten wie Maschinen- und Arbeitsstunden werden im Produktionsauftrag auf Basis der gemeldeten Istwerte aktualisiert.

Nach der endgültigen Bestätigung und dem Wareneingang wird die Bestellung weitergeleitet zu CNF (Bestätigt) und DLV (Ausgeliefert) Status. Eine fehlerhafte Bestätigung kann storniert und mit den korrekten Daten erneut gesendet werden.

Produktionsauftrag schließen

Wenn ein Produktionsauftrag vollständig ausgeliefert wurde – oder das Unternehmen beschließt, ihn nicht weiter auszuführen – sollte der Auftrag auf den entsprechenden Status gesetzt werden. technisch abgeschlossen (TECO)Nach TECO wird der Auftrag aus der Bestands-/Bedarfsliste entfernt, von nachfolgenden MRP-Läufen ignoriert und alle abhängigen Reservierungen werden aus dem System gelöscht.

SAP PP-Integration mit anderen Modulen

SAP PP tauscht Daten mit mehreren aus SAP Module während des Planungs- und Ausführungszyklus. Die Tabelle fasst die wichtigsten Integrationen zusammen.

Modul	Was es mit PP gemeinsam hat
SD (Vertrieb)	Kundenaufträge, die die Fertigungsstrategien und die Nachfrage speisen.
MM (Materialwirtschaft)	Bestellanforderungen, Bestellungen, Lagerbestände und Warenbewegungen.
QM (Qualitätsmanagement)	Prüflose werden durch Produktionsbestätigungen und Wareneingänge ausgelöst.
FICO (Finanzen & Controlling)	Kostenstellen, Leistungsarten und Auftragsabrechnungsbuchungen.
PM (Anlagenwartung)	Verfügbarkeit der Arbeitsplätze und Wartungspläne für die Maschinen.
WM/EWM (Lagerverwaltung)	Lagerortwechsel und Bereitstellung während der Produktion.

Häufig gestellte Fragen