Einführung in die SAP PP (Produktionsplanung)
Olivia Turner
Was ist Produktionsplanung?
-
Bei der Produktionsplanung handelt es sich um den Prozess der Abstimmung der Nachfrage mit der Fertigungskapazität, um Produktions- und Beschaffungspläne für Fertigprodukte und Komponentenmaterialien zu erstellen.
- SAP PP ist ein wichtiger Baustein der SAP. Es verfolgt und protokolliert die Abläufe im Fertigungsprozess, beispielsweise die geplanten und tatsächlichen Kosten. Auch Warenbewegungen von der Umwandlung von Rohmaterial in Halbfertigprodukte.
- Es ist vollständig in die anderen integriert SAP Module: SD, MM, QM, FICO und PM.
Organisationsstruktur in SAP PP
In jedem Live-Produktionsplanungsmodul sollten die Standorte der Produktionsanlagen und die Lagerung innerhalb der Anlagen im System verfügbar sein.
Bedeutung von Werks- und Lagerstandorten in der Produktionsplanung –
-
Alle Produktionsstammdaten werden auf Werksebene erstellt.
-
Planungsaktivitäten werden auch auf Werksebene durchgeführt.
- Der Produktionsrückmeldungsprozess und die damit verbundenen Warenbewegungen erfolgen auf Werks- und Lagerortebene.
Stammdaten in SAP PP
Stammdaten sind für jedes Unternehmen grundsätzlich statisch und werden nur sehr selten je nach Anforderung geändert. Es gibt 5 Stammdaten im Modul Produktionsplanung gepflegt werden.
- Materialmeister
Der Materialstamm enthält Informationen zu allen Materialien, die ein Unternehmen beschafft, produziert, lagert und verkauft. Dabei handelt es sich um eine Nummer, die einen Materialstammsatz und damit ein Material eindeutig identifiziert.
Materialien mit gleichen Grundattributen werden gruppiert und einem Materialtyp wie Fertigmaterial, Rohmaterial usw. zugeordnet.
Es wird für folgende Zwecke verwendet:
- Zum Kauf von Materialien
- Für Warenbewegungsbuchungen wie Warenausgang oder -eingang in der Bestandsführung und auch für Inventurbuchungen
- In der Rechnungsprüfung zum Buchen von Rechnungen
- Im Vertrieb für den Kundenauftragsabwicklungsprozess
- In der Produktionsplanung und -steuerung für Materialbedarfsplanung, Terminierung und Produktionsbestätigungsprozesse.
- Bill des Materials (Stückliste)
Eine Stückliste ist eine vollständige, formal strukturierte Auflistung der Bauteile mit Angabe der benötigten Menge zur Herstellung des Produktes oder der Baugruppe.
Stücklisten werden in der Materialbedarfsplanung und Produktkalkulation verwendet.
Sie können auch bis zu 99 alternative Stücklisten für ein einzelnes Produkt erstellen.
Für Produkte mit Varianten können Sie eine Superstückliste erstellen, die alle möglichen Arten von Komponenten enthält, die zur Herstellung verschiedener Arten von Varianten verwendet werden, und die entsprechende Komponente wird basierend auf den im Kundenauftrag ausgewählten Merkmalen ausgewählt.
Der Produktzyklus kann beispielsweise alle Arten von Rahmen (mit unterschiedlichen Farben und Größen) enthalten und der gewünschte Rahmen wird im Produktionsauftrag basierend auf der im Kundenauftrag ausgewählten Farbe und Größe ausgewählt.
- Arbeitszentrum
Ein Arbeitsplatz ist eine Maschine oder eine Gruppe von Maschinen, an denen Produktionsvorgänge durchgeführt werden. Arbeitsplätze werden in Arbeitsplanvorgängen (Routings) verwendet.
Es enthält die Daten für
- Planung
- Kapazität
- Kalkulation
- Routing
Routing ist nichts anderes als eine Abfolge von Vorgängen, die im Arbeitszentrum ausgeführt werden. Es gibt auch die Maschinenzeit, Arbeitszeit usw. für die Ausführung von Vorgängen an.
Es wird außerdem zur Planung von Vorgängen und zur Berechnung der Standardkosten des Produkts verwendet.
- Produktionsversion
Die Produktionsversion ist eine Kombination aus Stücklisten- und Arbeitsplandaten für die Produktion. Es ist eine Verbindung zwischen Stückliste und Arbeitsplan und bestimmt den Herstellungsprozess.
Je nach Herstellungsprozess kann es zur Herstellung des Produkts mehrere Produktionsversionen geben.
Produktionsplanungszyklus
Die Produktionsplanung und -steuerung besteht aus zwei offensichtlichen Prozessen: Planung und Ausführung.
Planung
Die Produktionsplanung erfolgt im Allgemeinen auf der Grundlage eines budgetierten Verkaufsplans. Die Planung basiert auf dem Verkaufsplan, um die Verkaufsanforderungen gemäß den Produktionszykluszeiten zu erfüllen. Der Bedarf für das Produkt wird über das Bedarfsmanagement in Form eines Planprimärbedarfs (PIR) erfasst. Diese Daten aus dem Bedarfsmanagement fließen in die Materialbedarfsplanung (MRP) ein. MRP prüft die Verfügbarkeit verschiedener Rohstoffe, die in verschiedenen Phasen für die Produktion verwendet werden, anhand der Stammdaten wie z Bill von Material (Stückliste) und verfügbaren aktuellen Werksbeständen.
Bei Materialengpässen werden Bestellanforderungen für fremdbeschaffte Materialien und Planaufträge für selbst gefertigte Materialien erstellt.
Diese Bestellanforderungen und Planaufträge leiten den Beschaffungszyklus bzw. den Ausführungszyklus der Produktion ein.
Da MRP mit unendlichen Kapazitäten arbeitet, muss ein Kapazitätsausgleich durchgeführt werden, um Kapazitätsengpässe zu vermeiden.
Ausführung
Diese geplanten Aufträge werden in Produktionsaufträge umgewandelt und gemäß den Produktionszeiten unter Verwendung von Stammdaten wie Arbeitsplänen geplant.
Produktionsaufträge werden vom Produktionsleiter in der Werkstatt freigegeben, und es können auch Materialverfügbarkeitsprüfungen durchgeführt werden, um zu prüfen, ob Komponenten fehlen.
Die Produktion erfolgt auf der Grundlage der im Arbeitsplan verwalteten Aktivitäten, wobei die Stammdaten wie das Arbeitszentrum für jeden Vorgang im Arbeitsplan aufgeführt sind.
Sobald die Produktion abgeschlossen ist, werden die Auftragsbestätigungen ausgeführt und Warenbewegungen für Materialverbräuche und Wareneingänge werden gegen den Auftrag gebucht. Daher erhält die Bestellung den Status „Geliefert“ (DLV) und das Material wird am gewünschten Lagerort empfangen.
Normalerweise muss der Produktionsauftrag am Monatsende vor der Auftragsabrechnung auf den Status „technisch abgeschlossen“ gesetzt werden, um Produktionsabweichungen durch das Controlling-Personal berechnen zu können.
Steuerung der Nachfrage
Die Funktion des Demand Managements besteht darin, Bedarfsmengen und Liefertermine für Fertigprodukte und wichtige Baugruppen abzuschätzen. Das Nachfragemanagement nutzt PIR (geplante Primärbedarfe) und Kundenanforderungen.
Für ein Produkt müssen Planungsstrategien definiert werden. Es stellt die Produktionsmethoden für Planung und Fertigung dar. Es gibt zwei Methoden, mit denen wir dies tun können.
Lagerware: Produktion von Waren ohne Kundenaufträge, dh die Produktion von Lagerbeständen erfolgt unabhängig von Bestellungen.
Machen Sie auf Bestellung: Diese Strategie gilt für die Produktion von Material für einen bestimmten einzelnen Kundenauftrag oder eine bestimmte Einzelposition.
Materialbedarfsplanung (MRP)
Die Bedarfsplanung stellt etwaige Engpässe fest und erstellt die entsprechenden Beschaffungselemente. Es führt eine Nettobedarfsberechnung durch und generiert Planaufträge für selbst hergestellte Materialien sowie Bestellanforderungen für Rohstoffe.
Es übernimmt die Vorlaufzeitplanung und berechnet Produktionstermine in geplanten Aufträgen.
Es löst die Stückliste auf und generiert Beschaffungsvorschläge auf jeder Stücklistenebene.
Kapazitätsplanung und -nivellierung
Mit der Kapazitätsplanung werden Kapazitätsüberlastungen analysiert Arbeitszentrum und verschieben Sie die Aufträge, um etwaige Kapazitätsengpässe zu vermeiden.
Kapazitätsanforderungen werden über MRP auf Work Center generiert und da MRP mit unbegrenzter Kapazität arbeitet und alles auf Work Center plant, ohne Kapazitätsbeschränkungen zu berücksichtigen. Es ist erforderlich, die Kapazität am Arbeitsplatz auszugleichen.
Die Kapazität kann an jedem Arbeitsplatz über die Planungstabelle abgeglichen werden, um einen eingeschränkten Produktionsplan zu erstellen.
Produktionsaufträge
Die Ausgabe von MRP sind „Geplante Aufträge“, die zur weiteren Ausführung des Prozesses in Produktionsaufträge umgewandelt werden müssen.
Der Produktionsauftrag ist ein fixiertes Wareneingangselement, das im Gegensatz zu Planaufträgen nicht vom MRP-Lauf betroffen ist.
- Ein Fertigungsauftrag ist ein Dokument, das angibt, welches Material in welcher Menge hergestellt werden muss. Er enthält außerdem die Stücklistenkomponenten und Arbeitsplandaten, die am Arbeitsplatz ausgeführt werden müssen.
- Der Produktionsauftrag wird zur Ausführung freigegeben und es können Materialverfügbarkeitsprüfungen durchgeführt werden, um festzustellen, ob Komponenten fehlen.
Bestätigung des Produktionsauftrags
Wenn Waren physisch in der Werkstatt produziert werden, muss der Produktionsauftrag bestätigt werden.
Während der Bestätigung können Komponentenmaterialien automatisch über den Rückspülmechanismus verbraucht werden und der Wareneingang von Materialien kann automatisch über den Vorgangssteuerschlüssel im Arbeitsplan durchgeführt werden.
Anstelle der automatischen Warenbewegung können jedoch auch manueller Warenausgang und -eingang getrennt von der Bestätigung durchgeführt werden.
Fehlgeschlagene Warenbewegungen aufgrund fehlender Komponentenbestände können manuell nachbearbeitet werden.
Aktivitätskosten wie Maschine, Arbeit usw. werden bei der Ist-Rückmeldung ebenfalls im Produktionsauftrag aktualisiert.
Nach der endgültigen Bestätigung und dem endgültigen Wareneingang erhält die Bestellung den Status CNF (Bestätigt) und DLV (Geliefert).
Wenn die Bestätigung falsch gesendet wird, können wir die Bestätigung stornieren und sie erneut mit korrekten Daten senden.
Produktionsauftrag schließen
Nachdem der Produktionsauftrag vollständig geliefert wurde oder wir den Auftrag nicht weiter ausführen möchten, sollte der Auftrag technisch abgeschlossen sein.
Nachdem der Auftrag den TECO-Status erhält, wird er aus der Bestands-/Bedarfsliste gelöscht und wird im Materialbedarfsplanungslauf nicht mehr berücksichtigt. Alle abhängigen Reservierungen werden ebenfalls aus dem System gelöscht.
Als nächstes werden wir jede Phase untersuchen. SAP PP und lernen Sie, wie man SAP PP-Modul.
