SAP Moduł i proces PP (Planowanie produkcji)
Oliwia Turner
⚡ Inteligentne podsumowanie
SAP PP (Planowanie Produkcji) dostosowuje popyt do zdolności produkcyjnych, tracKS oblicza planowane i rzeczywiste koszty oraz koordynuje przepływ towarów od surowca do gotowego produktu. Integruje się z modułami SD, MM, QM, FICO i PM poprzez wspólną organizację i szkielet danych podstawowych.
Co to jest planowanie produkcji?
Planowanie produkcji jest procesem dostosowywania popytu do zdolności produkcyjnych w celu tworzenia harmonogramów produkcji i zaopatrzenia w produkty gotowe oraz komponenty, z których są wykonane.
SAP PP jest SAP moduł obsługujący ten proces. To tracobejmuje cały proces produkcyjny — w tym planowane i rzeczywiste koszty oraz przepływ towarów, który powoduje przekształcenie surowców w półprodukty i towary gotowe. SAP PP jest w pełni zintegrowany z drugim rdzeniem SAP moduły: SD, MM, QM, FICO i PM.
Struktura organizacyjna w SAP PP
Jakiekolwiek na żywo SAP Wdrożenie PP wymaga wcześniejszego skonfigurowania lokalizacji zakładów produkcyjnych i miejsc składowania w każdym zakładzie.
Dlaczego rośliny i miejsca składowania mają znaczenie w przypadku PP:
- Wszystkie dane główne produkcji są tworzone w poziom rośliny.
- Działania planistyczne prowadzone są również w poziom rośliny.
- Potwierdzenie produkcji i związane z nią ruchy towarów odbywają się w roślina oraz miejsce przechowywania poziom.
Dane podstawowe w SAP PP
Dane podstawowe są zazwyczaj statyczne dla firmy i zmieniają się tylko wtedy, gdy wymagają tego wymagania biznesowe. W module Planowania Produkcji wymagane jest utrzymanie pięciu obiektów danych podstawowych.
1) Materiał główny
Karta Materiałowa zawiera informacje o każdym materiale, który firma nabywa, produkuje, przechowuje i sprzedaje. Każdy rekord główny identyfikuje unikalny numer materiału. Materiały o tych samych podstawowych atrybutach są grupowane według typu materiału — na przykład: wyrób gotowy, półprodukt lub surowiec.
Stosuje się go do:
- Zaopatrzenie w materiały.
- Księgowania dotyczące przepływu towarów, takie jak wydanie towarów, przyjęcie towarów i inwentaryzacja fizyczna.
- Weryfikacja faktury.
- Sprzedaż i dystrybucja w ramach procesu realizacji zamówień sprzedaży.
- Planowanie i kontrola produkcji — planowanie zapotrzebowania na materiały, harmonogramowanie i potwierdzanie produkcji.
2) Bill materiału (BOM)
A Bill materiału to formalnie ustrukturyzowana lista komponentów i ilości niezbędnych do wytworzenia gotowego produktu lub zespołu. BOM-y są wykorzystywane do planowania zapotrzebowania na materiały i kalkulacji kosztów produktu.
Możesz utworzyć do 99 alternatywnych zestawień materiałowych dla jednego produktu. W przypadku produktów z wariantami, Super BOM Zawiera każdy możliwy komponent, a właściwy komponent jest wybierany na podstawie charakterystyki wybranej w zamówieniu sprzedaży. Na przykład, Super BOM roweru może zawierać listę wszystkich kolorów i rozmiarów ram, a zamówienie produkcyjne wybiera wariant wybrany przez klienta.
3) Centrum pracy
A Centrum Pracy to maszyna lub grupa maszyn, w których wykonywane są operacje produkcyjne. Centra robocze są odwoływane w operacjach na listach zadań (marszach) i przenoszą dane dotyczące:
- Scheduling.
- Pojemność.
- Analiza cen.
4) Trasowanie
Wyznaczanie tras to sekwencja operacji wykonywanych w Centrum Roboczym. Rejestruje czas pracy maszyn, czas pracy i zużycie innych zasobów i jest wykorzystywana zarówno do planowania operacji, jak i do kalkulacji kosztów standardowych produktu.
5) Wersja produkcyjna
Wersja produkcyjna to połączenie danych BOM i trasowania dla danego procesu produkcyjnego. Łączy ona konkretny BOM z konkretnym trasowaniem i informuje SAP PP, jaką kombinację stosować w trakcie produkcji.
Materiał może mieć wiele wersji produkcyjnych, jeśli można go wytwarzać różnymi drogami — na przykład na linii podstawowej i linii zapasowej.
Cykl planowania produkcji
Proces planowania i kontroli produkcji dzieli się na dwie fazy: Planowanie oraz Egzekucja.
Planowanie
Planowanie produkcji zazwyczaj rozpoczyna się od planu sprzedaży określonego w budżecie. Zapotrzebowanie na produkt jest rejestrowane za pomocą Zarządzania Popytem jako Zaplanowane niezależne wymagania (PIR). Dane PIR są przekazywane do systemu planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP), który sprawdza dostępność każdego surowca na każdym poziomie BOM, wykorzystując dane podstawowe, takie jak Bill Materiałów i aktualnego stanu magazynowego.
Gdy MRP wykryje niedobór, tworzy zapotrzebowania zakupowe dla materiałów pozyskanych zewnętrznie i planowane zamówienia dla materiałów produkowanych wewnętrznie. Uruchamiają one odpowiednio Cykl Zamówień i Cykl Realizacji.
Ponieważ MRP działa z nieskończoną wydajnością, przed uruchomieniem konieczne jest wyrównywanie wydajności w celu usunięcia wąskich gardeł.
Egzekucja
Zamówienia planowane są konwertowane na zlecenia produkcyjne i zaplanowane na podstawie danych podstawowych, takich jak marszruty. Kierownik produkcji wydaje zlecenie na hali produkcyjnej, a kontrola dostępności materiałów potwierdza, że nie brakuje żadnych komponentów.
Produkcja odbywa się poprzez operacje zdefiniowane w marszrucie, z odpowiednim stanowiskiem roboczym dla każdej operacji. Po zakończeniu produkcji księgowane są potwierdzenia, a ruchy towarów rejestrują zużycie materiałów i odbiór towarów. Zamówienie jest przesyłane do DLV (Dostarczone) status i gotowy materiał zostaje zapisany w zaplanowanym miejscu składowania.
Na koniec miesiąca, przed rozliczeniem, zlecenie produkcyjne jest zazwyczaj ustawiane na technicznie kompletny (TECO) aby zespół kontrolingu mógł obliczyć odchylenia od produkcji.
Zarządzanie popytem
Zarządzanie popytem (Demand Management) szacuje wymagane ilości i terminy dostaw produktów gotowych i ważnych podzespołów. Działa na podstawie PIR (planowanych niezależnych potrzeb) i wymagań klientów.
Strategia planowania musi być zdefiniowana dla każdego produktu – odzwierciedla ona podejście produkcyjne do planowania i realizacji. Dwie najpopularniejsze strategie to:
- Wykonać na magazyn: Produkcja odbywa się niezależnie od zamówień sprzedaży. Zapasy są gromadzone i przechowywane na potrzeby późniejszego zapotrzebowania.
- Wykonane na zamówienie: produkcja odbywa się na podstawie konkretnego zamówienia sprzedaży lub pozycji asortymentowej.
Planowanie wymagań materiałowych (MRP)
MRP identyfikuje niedobory i tworzy odpowiadające im elementy zaopatrzenia. MRP w szczególności:
- Wykonuje obliczenie zapotrzebowania netto.
- Generuje planowane zamówienia na materiały produkowane wewnętrznie i zapotrzebowania na surowce.
- Opracowuje harmonogram realizacji zamówień i oblicza daty produkcji dla planowanych zamówień.
- Rozbija zestawienie materiałów i generuje propozycje zamówień na każdym poziomie zestawienia materiałów.
Planowanie i wyrównywanie wydajności
Analiza planowania wydajności analizuje przeciążenie w każdym Centrum Pracy i przesuwa zamówienia, aby uniknąć wąskich gardeł. Ponieważ MRP planuje nieograniczoną wydajność, planista musi wyrównać obciążenie w każdym stanowisku roboczym za pomocą tabeli planowania wydajności. W ten sposób powstaje realistyczny, oparty na ograniczeniach plan produkcji, który hala produkcyjna może faktycznie zrealizować.
Zlecenia produkcyjne
Wynikiem MRP jest lista planowane zamówieniaKażde planowane zamówienie musi zostać przekonwertowane na zlecenia produkcyjnego przed realizacją. W przeciwieństwie do zamówień planowanych, zlecenie produkcyjne jest ustalonym elementem przyjęcia i nie ulega zmianie w kolejnych cyklach MRP.
- Zlecenie produkcyjne określa, jaki materiał należy wyprodukować, ile, kiedy i gdzie.
- Zawiera elementy zestawienia materiałów i operacje routingu, które mają być wykonywane w każdym centrum roboczym.
- Po udostępnieniu materiału następuje sprawdzenie jego dostępności, które sygnalizuje brakujące komponenty.
Potwierdzenie zlecenia produkcyjnego
Gdy towary są produkowane na hali produkcyjnej, zlecenie produkcyjne musi zostać potwierdzone. Podczas potwierdzania:
- Materiały składowe mogą być zużywane automatycznie dzięki mechanizmowi płukania wstecznego.
- Przyjęcie towaru gotowego może zostać zaksięgowane automatycznie za pomocą OperaKlucz sterujący encją w routingu.
- Obsługiwane jest także ręczne wydawanie i przyjmowanie towarów, jeśli rozliczanie wsteczne nie jest możliwe.
- Wszelkie nieudane przemieszczenia towarów spowodowane brakiem odpowiednich zapasów komponentów można przetworzyć ręcznie.
- Koszty działań, takie jak godziny pracy maszyn i robocizny, są aktualizowane w zleceniu produkcyjnym na podstawie zgłoszonych wartości rzeczywistych.
Po ostatecznym potwierdzeniu i otrzymaniu towaru zamówienie zostaje przekazane do realizacji. CNF (potwierdzone) oraz DLV (Dostarczone) status. Błędne potwierdzenie można anulować i wysłać ponownie z poprawnymi danymi.
Zamknięcie zlecenia produkcyjnego
Gdy zlecenie produkcyjne zostanie dostarczone w całości — lub firma zdecyduje się nie realizować go dalej — zlecenie powinno zostać ustawione na technicznie kompletny (TECO)Po zakończeniu procesu TECO zamówienie zostaje usunięte z listy zapasów/zapotrzebowań, zignorowane w kolejnych przebiegach MRP, a wszystkie zależne od niego rezerwacje zostają usunięte z systemu.
SAP Integracja PP z innymi modułami
SAP PP wymienia dane z kilkoma SAP modułów podczas cyklu planowania i realizacji. Tabela podsumowuje najważniejsze integracje.
| Moduł | Co dzieli z PP |
|---|---|
| SD (Sprzedaż i dystrybucja) | Zamówienia sprzedaży, które zasilają strategie produkcji na zamówienie i popyt. |
| MM (zarządzanie materiałami) | Zapotrzebowanie na zakup, zamówienia zakupu, poziomy zapasów i przepływy towarów. |
| QM (zarządzanie jakością) | Partie kontrolne uruchamiane na podstawie potwierdzeń produkcji i przyjęć towarów. |
| FICO (finanse i controling) | Centra kosztów, rodzaje działań i księgowania rozliczeń zamówień. |
| PM (konserwacja instalacji) | Dostępność stanowiska roboczego i harmonogramy konserwacji maszyn. |
| WM/EWM (Zarządzanie Magazynem) | Przenoszenie lokalizacji magazynowych i ich składowanie w trakcie produkcji. |
