Wprowadzenie do SAP PP (Planowanie Produkcji)

Co to jest planowanie produkcji?

• Planowanie produkcji to proces dopasowywania popytu do zdolności produkcyjnych w celu stworzenia harmonogramów produkcji i zaopatrzenia w gotowe produkty i materiały składowe.
• SAP PP jest ważnym modułem SAP. Śledzi i rejestruje przebieg procesu produkcyjnego, na przykład koszty planowane i rzeczywiste. Również ruchy towarów od konwersji surowca na półprodukty.

• Jest w pełni zintegrowany z drugim SAP moduły: SD, MM, QM, FICO i PM.

Struktura organizacyjna w SAP PP

W każdym działającym module Planowania Produkcji w systemie powinny być dostępne lokalizacje zakładów produkcyjnych i magazynów w obrębie zakładów.

Znaczenie lokalizacji zakładów i magazynów w planowaniu produkcji

• Wszystkie dane podstawowe produkcji są tworzone na poziomie zakładu.
• Działania związane z planowaniem są również wykonywane na poziomie Zakładu.
• Proces potwierdzenia produkcji i związane z nim przemieszczanie towarów odbywają się na poziomie zakładu i lokalizacji magazynu.

Dane podstawowe w SAP PP

Dane podstawowe są zazwyczaj statyczne dla każdej firmy i bardzo rzadko ulegają zmianie w zależności od wymagań. Tam są 5 danych podstawowych które należy utrzymywać w module Planowania Produkcji.

1. Mistrz materiału

Wzorzec materiałów zawiera informacje na temat wszystkich materiałów, które firma nabywa, produkuje, przechowuje i sprzedaje. Jest to liczba jednoznacznie identyfikująca główny zapis materiału, a tym samym materiał.

Materiały o tych samych podstawowych atrybutach są grupowane i przypisywane do typu materiału, np. gotowy, surowiec itp.

Używa się go do następujących celów:

1. Aby zakupić materiały
2. Do księgowań przesunięć towarów, takich jak wydanie lub przyjęcie towarów w zarządzaniu zapasami, a także do księgowań z natury
3. Podczas weryfikacji faktur w celu księgowania faktur
4. W sprzedaży i dystrybucji w celu realizacji zamówień sprzedaży
5. W planowaniu i kontroli produkcji w zakresie planowania, harmonogramowania i procesów potwierdzania produkcji.

2. Bill materiału (BOM)

Wykaz materiałów to kompletny, formalnie ustrukturyzowany wykaz komponentów wraz z ilością potrzebną do wytworzenia produktu lub zespołu.

Zestawienia BOM są wykorzystywane w planowaniu zapotrzebowania materiałowego i kalkulacji kosztów produktu.

Możesz także utworzyć do 99 alternatywnych BOM-ów dla pojedynczego produktu.

Dla Produktów posiadających warianty można utworzyć Super BOM, który zawiera wszystkie możliwe typy komponentów używanych do wytworzenia różnych typów wariantów, a odpowiedni komponent jest wybierany na podstawie charakterystyki wybranej w Zleceniu sprzedaży.

Na przykład Cykl Produktu może zawierać wszystkie typy ramek (o różnych kolorach i rozmiarach), a żądana ramka jest wybierana w zleceniu produkcyjnym na podstawie koloru i rozmiaru wybranego w zleceniu sprzedaży.

3. Centrum Pracy

Centrum robocze to maszyna lub grupa maszyn, w których wykonywane są operacje produkcyjne. Centra robocze są używane w operacjach listy zadań (Routings).

Zawiera dane dot

• Scheduling
• Pojemność
• Analiza cen

4. Wyznaczanie tras

Wyznaczanie tras to nic innego jak sekwencja operacji wykonywanych w Work Center. Określa ona również czas maszynowy, czas pracy itp. na potrzeby wykonania operacji.

Używa się go również do planowania operacji i standardowej kalkulacji kosztów produktu.

5. Wersja produkcyjna

Wersja produkcyjna jest kombinacją danych BOM i routingu dla produkcji. Jest to połączenie pomiędzy BOM i routingiem i określa proces produkcyjny.

Może istnieć wiele wersji produkcyjnych w zależności od różnych procesów produkcyjnych prowadzących do wytworzenia produktu.

Cykl planowania produkcji

Planowanie i kontrola produkcji składają się z 2 oczywistych procesów: planowania i realizacji.

Planowanie

Planowanie produkcji zazwyczaj odbywa się na podstawie budżetowanego planu sprzedaży. Planowanie opiera się na planie sprzedaży w celu spełnienia wymagań sprzedaży zgodnie z czasami cyklu produkcyjnego. Zapotrzebowanie na Produkt wprowadzane jest poprzez zarządzanie popytem w formie planowanego zapotrzebowania niezależnego (PIR). Te dane z zarządzania popytem stają się danymi wejściowymi do planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP). MRP sprawdza dostępność różnych surowców wykorzystywanych do produkcji na różnych etapach, korzystając z danych podstawowych, takich jak Bill materiału (BOM) i dostępne aktualne zapasy roślin.

W przypadku niedoboru materiałów tworzone są zapotrzebowania zakupu na materiały zakupione zewnętrznie, a zamówienia planowane – na materiały wyprodukowane we własnym zakresie.

Te zapotrzebowania zakupu i zamówienia planowane inicjują odpowiednio cykl zaopatrzenia i cykl realizacji produkcji.

Ponieważ MRP działa z nieskończoną wydajnością, należy przeprowadzić poziomowanie wydajności, aby uniknąć wąskich gardeł wydajności.

Egzekucja

Te zamówienia planowane są konwertowane na zlecenia produkcyjne i planowane zgodnie z harmonogramem produkcji przy użyciu danych podstawowych, takich jak marszruty.

Zlecenia produkcyjne są zatwierdzane przez Kierownika Produkcji na hali produkcyjnej. Można również przeprowadzić kontrolę dostępności materiałów, aby sprawdzić, czy brakuje jakichkolwiek komponentów.

Produkcja odbywa się w oparciu o działania utrzymywane w marszrucie, gdzie dane podstawowe, takie jak centrum robocze, są wymienione przy każdej operacji w marszrucie.

Po zakończeniu produkcji wykonywane są potwierdzenia zamówień, a przemieszczanie towarów w celu zużycia materiałów i przyjęcie towarów są księgowane w powiązaniu z zamówieniem. Tym samym Zamówienie otrzymuje status Dostarczone (DLV), a materiał zostaje przyjęty do wybranego miejsca przechowywania.

Zwykle na koniec miesiąca przed rozliczeniem zlecenia produkcyjnego należy ustawić zlecenie produkcyjne na stan technicznie zakończone, aby personel kontrolujący mógł obliczyć odchylenia produkcyjne.

Zarządzanie popytem

Funkcja zarządzania popytem polega na szacowaniu ilości zapotrzebowania i terminów dostaw gotowych produktów i ważnych zespołów. Zarządzanie popytem wykorzystuje PIR (planowane wymagania niezależne) i wymagania klientów.

Strategie planowania muszą być zdefiniowane dla produktu. Reprezentuje metody produkcji dla planowania i wytwarzania. Możemy to zrobić na dwa sposoby.

Zrób na magazynie: Produkcja towarów bez zleceń sprzedaży, tj. zapasy są produkowane niezależnie od zamówień.

Wykonaj na zamówienie: Ta strategia ma zastosowanie do produkcji materiału na potrzeby konkretnego zamówienia sprzedaży lub pozycji pojedynczej.

Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP)

MRP określa ewentualne braki i tworzy odpowiednie elementy zaopatrzenia. Wykonuje obliczenia zapotrzebowania netto i generuje planowane zamówienia na materiały produkowane we własnym zakresie oraz zapotrzebowania na surowce.

Planuje czas realizacji i oblicza daty produkcji w planowanych zamówieniach.

Rozbija BOM i generuje propozycje zamówień na każdym poziomie BOM.

Planowanie wydajności i poziomowanie

Planowanie wydajności służy do analizy przeciążeń wydajności centrum pracy i przesunąć zamówienia, aby uniknąć wąskich gardeł.

Zapotrzebowanie na wydajność jest generowane poprzez MRP w Work Center, ponieważ MRP działa z nieskończoną wydajnością i planuje wszystko w centrum pracy, nie biorąc pod uwagę żadnych ograniczeń wydajności. Wymagane jest wyrównanie wydajności na stanowisku pracy.

Wydajność można wyrównać w każdym gnieździe roboczym za pomocą tabeli planowania, aby stworzyć ograniczony plan produkcji.

Zlecenia produkcyjne

Wynikiem MRP będą „Zamówienia planowane”, które należy przekonwertować na zlecenia produkcyjne w celu dalszej realizacji procesu.

Zlecenie produkcyjne to ustalony element paragonu, na który przebieg MRP nie ma wpływu, w przeciwieństwie do zleceń planowanych.

• Zlecenie produkcyjne to dokument, który określa, jaki materiał należy wyprodukować i w jakiej ilości. Zawiera również komponenty BOM i dane dotyczące operacji trasowania, które mają zostać wykonane w centrum roboczym.
• Zlecenie produkcyjne zostaje przyjęte do realizacji i można przeprowadzić kontrolę dostępności materiałów, która pozwala określić, czy nie brakuje jakichś elementów.

Potwierdzenie zlecenia produkcyjnego

Kiedy towary są fizycznie produkowane w hali produkcyjnej, należy potwierdzić zlecenie produkcyjne.

Podczas potwierdzania materiały składowe mogą zostać zużyte automatycznie za pomocą mechanizmu płukania wstecznego, a odbiór materiałów może zostać wykonany automatycznie za pomocą przycisku sterowania operacyjnego w programie Routing.

Jednakże zamiast automatycznego przemieszczania towarów ręczne wydanie i przyjęcie towaru można przeprowadzić niezależnie od potwierdzenia.

Wszelkie nieudane przemieszczenia towarów spowodowane deficytem zapasów komponentów można ponownie przetworzyć ręcznie.

Koszty czynności takie jak maszyna, robocizna itp. będą również na bieżąco aktualizowane w zleceniu produkcyjnym podczas potwierdzania.

Zamówienie otrzymuje status CNF (Potwierdzone) i DLV (Dostarczone) po ostatecznym potwierdzeniu i ostatecznym odbiorze Towaru.

Jeżeli potwierdzenie zostanie przesłane błędnie, możemy je anulować i opublikować ponownie z poprawnymi danymi.

Zamknięcie zlecenia produkcyjnego

Po całkowitym dostarczeniu zlecenia produkcyjnego lub braku chęci dalszej realizacji zamówienia należy zakończyć technicznie realizację zamówienia.

Gdy Zamówienie uzyska status TECO, zostaje usunięte z listy zapasów/zapotrzebowań i nie jest już uwzględniane w przebiegu planowania zapotrzebowania materiałowego. Wszystkie rezerwacje zależne również zostają usunięte z systemu.

Następnie przyjrzymy się każdej fazie SAP PP i naucz się obsługiwać SAP Moduł PP.