รู้เบื้องต้นเกี่ยวกับ SAP PP (การวางแผนการผลิต)

การวางแผนการผลิตคืออะไร?

• การวางแผนการผลิตเป็นกระบวนการในการปรับความต้องการให้สอดคล้องกับกำลังการผลิตเพื่อสร้างตารางการผลิตและการจัดซื้อสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและวัสดุส่วนประกอบ
• SAP PP เป็นโมดูลที่สำคัญของ SAP- ติดตามและจัดทำบันทึกขั้นตอนการผลิต เช่น ต้นทุนที่วางแผนไว้และต้นทุนจริง อีกทั้งการเคลื่อนย้ายสินค้าจากการเปลี่ยนวัตถุดิบเป็นสินค้ากึ่งสำเร็จรูป

• มันถูกบูรณาการอย่างสมบูรณ์กับอย่างอื่น SAP โมดูล: SD, MM, QM, FICO และ PM

โครงสร้างองค์กรใน SAP PP

ในโมดูลการวางแผนการผลิตที่ใช้งานจริง ตำแหน่งของโรงงานผลิตและการจัดเก็บภายในโรงงาน ควรมีอยู่ในระบบ

ความสำคัญของโรงงานและสถานที่จัดเก็บในการวางแผนการผลิต-

• ข้อมูลหลักการผลิตทั้งหมดถูกสร้างขึ้นในระดับโรงงาน
• กิจกรรมการวางแผนยังดำเนินการในระดับโรงงานด้วย
• กระบวนการยืนยันการผลิตและการเคลื่อนย้ายสินค้าที่เกี่ยวข้องเกิดขึ้นที่ระดับโรงงานและตำแหน่งจัดเก็บ

ข้อมูลหลักใน SAP PP

โดยทั่วไปข้อมูลหลักจะเป็นแบบคงที่สำหรับบริษัทใดๆ และไม่ค่อยมีการเปลี่ยนแปลงมากนักขึ้นอยู่กับข้อกำหนด มี 5 ข้อมูลหลัก ที่จะคงไว้ในโมดูลการวางแผนการผลิต

1. ปริญญาโทด้านวัสดุ

ข้อมูลหลักวัสดุประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับวัสดุทั้งหมดที่บริษัทจัดซื้อ ผลิต จัดเก็บ และขาย เป็นตัวเลขที่ระบุข้อมูลหลักวัสดุโดยไม่ซ้ำกัน และด้วยเหตุนี้จึงเป็นวัสดุ

วัสดุที่มีคุณสมบัติพื้นฐานเหมือนกันจะถูกจัดกลุ่มเข้าด้วยกันและกำหนดให้กับประเภทวัสดุ เช่น สำเร็จรูป วัตถุดิบ ฯลฯ

ใช้เพื่อวัตถุประสงค์ต่อไปนี้:

1. เพื่อจัดซื้อวัสดุ
2. สำหรับการผ่านรายการการเคลื่อนย้ายสินค้า เช่น การออกหรือรับสินค้าในการจัดการสินค้าคงคลัง และสำหรับการผ่านรายการสินค้าคงคลังทางกายภาพด้วย
3. ในการตรวจสอบใบแจ้งหนี้สำหรับการผ่านรายการใบแจ้งหนี้
4. ในการขายและการจัดจำหน่ายสำหรับกระบวนการปฏิบัติตามใบสั่งขาย
5. ในการวางแผนและควบคุมการผลิตสำหรับการวางแผนความต้องการวัสดุ การกำหนดเวลา และกระบวนการยืนยันการผลิต

2. Bill ของวัสดุ (BOM)

รายการวัสดุคือรายการส่วนประกอบที่สมบูรณ์และมีโครงสร้างอย่างเป็นทางการ พร้อมทั้งปริมาณที่จำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์หรือชุดประกอบนั้น

BOM ใช้ในการวางแผนความต้องการวัสดุและการคิดต้นทุนผลิตภัณฑ์

คุณยังสามารถสร้าง BOM สำรองได้สูงสุด 99 รายการสำหรับผลิตภัณฑ์เดียว

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีตัวเลือกสินค้า คุณสามารถสร้าง Super BOM ซึ่งมีส่วนประกอบทุกประเภทที่เป็นไปได้ที่ใช้ในการผลิตตัวเลือกสินค้าประเภทต่างๆ และส่วนประกอบที่เหมาะสมจะถูกเลือกตามคุณลักษณะที่เลือกในใบสั่งขาย

ตัวอย่างเช่น วงจรผลิตภัณฑ์สามารถประกอบด้วยเฟรมทุกประเภท (ที่มีสีและขนาดต่างกัน) และเลือกเฟรมที่ต้องการในใบสั่งผลิตตามสีและขนาดที่เลือกในใบสั่งขาย

3. ศูนย์งาน

Work Center คือเครื่องจักรหรือกลุ่มเครื่องจักรที่ใช้ดำเนินการผลิต Work Center ใช้ในการดำเนินการตามรายการงาน (การกำหนดเส้นทาง)

มันมีข้อมูลสำหรับ

• การกำหนด
• ความจุ
• การคิดต้นทุน

4. การกำหนดเส้นทาง

การกำหนดเส้นทาง เป็นเพียงลำดับการดำเนินการที่ศูนย์ปฏิบัติงาน นอกจากนี้ยังระบุเวลาของเครื่องจักร เวลาแรงงาน ฯลฯ สำหรับการดำเนินการอีกด้วย

นอกจากนี้ยังใช้ในการกำหนดตารางการดำเนินงานและใช้ในการคำนวณต้นทุนมาตรฐานของผลิตภัณฑ์อีกด้วย

5. เวอร์ชันการผลิต

เวอร์ชันที่ใช้งานจริงคือการรวมกันของข้อมูล BOM และการกำหนดเส้นทางสำหรับการผลิต เป็นการเชื่อมโยงระหว่าง BOM และ Routing และกำหนดกระบวนการผลิต

สามารถมีได้หลายเวอร์ชันการผลิตตามกระบวนการผลิตที่แตกต่างกันเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์

วงจรการวางแผนการผลิต

การวางแผนและควบคุมการผลิตประกอบด้วย 2 กระบวนการที่ชัดเจนในการวางแผนและดำเนินการ

การวางแผน

โดยทั่วไปการวางแผนการผลิตจะกระทำจากแผนการขายตามงบประมาณ การวางแผนจะขึ้นอยู่กับแผนการขายเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดการขายตามรอบเวลาการผลิต ความต้องการผลิตภัณฑ์ป้อนผ่านการจัดการความต้องการในรูปแบบของข้อกำหนดอิสระที่วางแผนไว้ (PIR) ข้อมูลจากการจัดการความต้องการนี้จะกลายเป็นข้อมูลป้อนเข้าสู่การวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) MRP จะตรวจสอบความพร้อมใช้งานของวัตถุดิบต่างๆ ที่ใช้สำหรับการผลิตในขั้นตอนต่างๆ โดยใช้ข้อมูลหลัก เช่น Bill ของวัสดุ (BOM) และสต๊อกพืชที่มีอยู่ในปัจจุบัน

ในกรณีของการขาดแคลนวัสดุ จะมีการสร้างใบขอซื้อสำหรับวัสดุที่จัดซื้อจากภายนอก และสร้างใบสั่งที่วางแผนไว้สำหรับวัสดุที่ผลิตภายในบริษัท

ใบขอซื้อและใบสั่งที่วางแผนไว้เหล่านี้จะเริ่มต้นรอบการจัดซื้อและรอบการดำเนินการของการผลิตตามลำดับ

เนื่องจาก MRP ทำงานด้วยกำลังการผลิตที่ไม่มีที่สิ้นสุด การปรับระดับความจุจึงต้องดำเนินการเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาคอขวดของกำลังการผลิต

การกระทำ

ใบสั่งที่วางแผนไว้เหล่านี้จะถูกแปลงเป็นใบสั่งผลิต และถูกจัดกำหนดการตามเวลาการผลิตโดยใช้ข้อมูลหลัก เช่น การกำหนดเส้นทาง

ใบสั่งผลิตจะออกโดยหัวหน้าฝ่ายผลิตในโรงงาน และยังสามารถดำเนินการตรวจสอบความพร้อมของวัสดุเพื่อตรวจสอบว่ามีส่วนประกอบที่ขาดหายไปหรือไม่

การผลิตดำเนินการตามกิจกรรมที่บำรุงรักษาในระบบการกำหนดเส้นทางซึ่งมีการกล่าวถึงข้อมูลหลักเช่นศูนย์งานในแต่ละการดำเนินการในระบบการกำหนดเส้นทาง

เมื่อการผลิตเสร็จสมบูรณ์ จะมีการดำเนินการยืนยันคำสั่งซื้อ และการเคลื่อนย้ายสินค้าสำหรับการใช้วัสดุและการรับสินค้าจะถูกผ่านรายการเทียบกับคำสั่งซื้อ ดังนั้น คำสั่งซื้อจะได้รับสถานะจัดส่งแล้ว (DLV) และได้รับวัสดุไปยังสถานที่จัดเก็บที่ต้องการ

โดยปกติแล้ว ณ สิ้นเดือนก่อนดำเนินการชำระคำสั่งซื้อ ใบสั่งผลิตจะต้องได้รับการตั้งค่าสถานะเสร็จสมบูรณ์ทางเทคนิค เพื่อคำนวณผลต่างการผลิตโดยเจ้าหน้าที่ควบคุม

การจัดการความต้องการ

หน้าที่ของการจัดการความต้องการคือการประมาณปริมาณความต้องการและวันที่ส่งมอบสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและส่วนประกอบที่สำคัญ การจัดการความต้องการใช้ PIR (ข้อกำหนดอิสระที่วางแผนไว้) และข้อกำหนดของลูกค้า

ต้องกำหนดกลยุทธ์การวางแผนสำหรับผลิตภัณฑ์ แสดงถึงวิธีการผลิตเพื่อการวางแผนและการผลิต มีสองวิธีที่เราสามารถทำได้

ทำเป็นสต็อก: การผลิตสินค้าโดยไม่ต้องมีคำสั่งขาย เช่น สต็อกสินค้าจะผลิตโดยไม่ขึ้นอยู่กับคำสั่งซื้อ

สั่งทำ: กลยุทธ์นี้ใช้กับการผลิตวัสดุสำหรับใบสั่งขายหรือรายการโฆษณาเฉพาะแต่ละรายการ

การวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP)

MRP กำหนดปัญหาการขาดแคลนและสร้างองค์ประกอบการจัดซื้อที่เหมาะสม โดยจะคำนวณความต้องการสุทธิและสร้างใบสั่งตามแผนสำหรับวัสดุที่ผลิตภายในบริษัทและใบขอซื้อวัตถุดิบ

ทำการกำหนดเวลารอสินค้าและคำนวณวันที่ผลิตตามใบสั่งที่วางแผนไว้

โดยจะกระจาย BOM และสร้างข้อเสนอการจัดซื้อจัดจ้างในแต่ละระดับ BOM

การวางแผนกำลังการผลิตและการปรับระดับ

การวางแผนกำลังการผลิตใช้เพื่อวิเคราะห์ความจุเกินพิกัดที่ ศูนย์การทำงาน และเปลี่ยนคำสั่งซื้อเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาคอขวดด้านกำลังการผลิต

ความต้องการกำลังการผลิตถูกสร้างขึ้นผ่าน MRP บนศูนย์งาน และเนื่องจาก MRP ทำงานด้วยกำลังการผลิตที่ไม่มีที่สิ้นสุด และวางแผนทุกอย่างในศูนย์งานโดยไม่คำนึงถึงข้อจำกัดด้านกำลังการผลิตใดๆ จำเป็นต้องปรับระดับขีดความสามารถที่ศูนย์งาน

สามารถปรับระดับกำลังการผลิตในแต่ละศูนย์งานโดยใช้ตารางการวางแผนเพื่อสร้างแผนการผลิตที่มีข้อจำกัด

ใบสั่งผลิต

ผลลัพธ์ของ MRP จะเป็น "ใบสั่งตามแผน" ซึ่งจำเป็นต้องแปลงเป็นใบสั่งผลิตเพื่อดำเนินการกระบวนการต่อไป

ใบสั่งผลิตเป็นองค์ประกอบการรับสินค้าที่ยืนยันแล้ว ซึ่งไม่ได้รับผลกระทบจากการรัน MRP ซึ่งแตกต่างจากใบสั่งที่วางแผนไว้

• ใบสั่งผลิตเป็นเอกสารที่ระบุว่าต้องผลิตวัสดุใดและผลิตในปริมาณเท่าใด นอกจากนี้ยังมีส่วนประกอบ BOM และข้อมูลการดำเนินการกำหนดเส้นทางที่จะดำเนินการในศูนย์ปฏิบัติงานอีกด้วย
• ใบสั่งผลิตจะถูกปล่อยเพื่อดำเนินการ และสามารถตรวจสอบความพร้อมของวัสดุได้ ซึ่งจะกำหนดว่ามีส่วนประกอบที่ขาดหายไปหรือไม่

การยืนยันการสั่งผลิต

เมื่อมีการผลิตสินค้าทางกายภาพที่พื้นที่การผลิต ใบสั่งผลิตจะต้องได้รับการยืนยัน

ระหว่างการยืนยัน วัสดุของส่วนประกอบต่างๆ สามารถถูกใช้โดยอัตโนมัติผ่านกลไกการล้างย้อนกลับ และสามารถดำเนินการรับวัสดุของสินค้าได้โดยอัตโนมัติผ่านปุ่มควบคุมการทำงานในการกำหนดเส้นทาง

อย่างไรก็ตาม แทนที่จะทำการเคลื่อนย้ายสินค้าอัตโนมัติ การออกสินค้าและการรับสินค้าด้วยตนเองสามารถดำเนินการแยกจากการยืนยันได้

การเคลื่อนย้ายสินค้าที่ล้มเหลวเนื่องจากการขาดแคลนสต็อคส่วนประกอบสามารถดำเนินการใหม่ได้ด้วยตนเอง

ต้นทุนกิจกรรม เช่น เครื่องจักร แรงงาน ฯลฯ จะได้รับการอัปเดตในใบสั่งผลิตในระหว่างการยืนยันตามจริง

คำสั่งซื้อจะได้รับสถานะ CNF (ยืนยันแล้ว) และ DLV (จัดส่งแล้ว) หลังจากการยืนยันขั้นสุดท้ายและการรับสินค้าขั้นสุดท้าย

หากโพสต์การยืนยันไม่ถูกต้อง เราสามารถยกเลิกการยืนยันและโพสต์อีกครั้งพร้อมข้อมูลที่ถูกต้อง

ปิดการสั่งผลิต

หลังจากที่ใบสั่งผลิตได้รับการจัดส่งเสร็จสมบูรณ์แล้วหรือเราไม่ต้องการดำเนินการตามใบสั่งต่อไป คำสั่งซื้อควรจะเสร็จสมบูรณ์ในทางเทคนิค

หลังจากที่คำสั่งซื้อได้รับสถานะ TECO จะถูกลบออกจากรายการสต็อค/ความต้องการ และไม่ได้รับการพิจารณาในการดำเนินการวางแผนความต้องการวัสดุอีกต่อไป การจองที่ขึ้นต่อกันทั้งหมดจะถูกลบออกจากระบบด้วย

ต่อไปเราจะมาดูแต่ละขั้นตอนของ SAP พีพีและเรียนรู้การใช้งาน SAP โมดูลพีพี