SAP Módulo y proceso de PP (Planificación de la Producción)

¿Qué es la planificación de la producción?

Planeación de producción Es el proceso de alinear la demanda con la capacidad de fabricación para crear cronogramas de producción y adquisición de productos terminados y los componentes que los conforman.

SAP PP son los SAP módulo que admite este proceso. tracks el flujo de fabricación de principio a fin, incluidos los costos planificados y reales y los movimientos de mercancías que convierten las materias primas en productos semielaborados y terminados. SAP PP está totalmente integrado con el resto del núcleo. SAP Módulos: SD, MM, QM, FICO y PM.

Estructura organizativa en SAP PP

Cualquier vivo SAP La implementación de PP requiere que primero se configure la ubicación de las plantas de fabricación y las ubicaciones de almacenamiento dentro de cada planta.

Por qué las plantas y los lugares de almacenamiento son importantes en el PP:

• Todos los datos maestros de producción se crean en nivel de planta.
• Las actividades de planificación también se realizan en nivel de planta.
• La confirmación de la producción y los movimientos de mercancías relacionados se producen en planta y ubicación de almacenamiento .

Datos maestros en SAP PP

Los datos maestros de una empresa suelen ser estáticos y solo cambian cuando las necesidades del negocio lo requieren. En el módulo de Planificación de la Producción se deben mantener cinco objetos de datos maestros.

1) Maestro de materiales

El catálogo de materiales contiene información sobre cada material que una empresa adquiere, produce, almacena y vende. Cada registro maestro se identifica mediante un número de material único. Los materiales con las mismas características básicas se agrupan por tipo de material; por ejemplo, material terminado, semielaborado o materia prima.

Se utiliza para:

1. Adquisición de materiales.
2. Registros de movimientos de mercancías, como salida de mercancías, entrada de mercancías e inventario físico.
3. Verificación de facturas.
4. Ventas y distribución para el proceso de gestión de pedidos.
5. Planificación y control de la producción: planificación de las necesidades de materiales, programación y confirmación de la producción.

2) Bill de Material (BOM)

A Bill de material Es una lista estructurada formalmente de los componentes y cantidades necesarios para producir un producto o conjunto terminado. Las listas de materiales (BOM) se utilizan en la planificación de requerimientos de materiales y el cálculo de costos de producción.

Puede crear hasta 99 listas de materiales alternativas para un solo producto. Para productos con variantes, una Super BOM Contiene todos los componentes posibles, y el componente correcto se selecciona en función de la característica elegida en el pedido de venta. Por ejemplo, una lista de materiales (Super BOM) para bicicletas podría incluir todos los colores y tamaños de cuadro, y la orden de producción selecciona la variante elegida por el cliente.

3) Centro de trabajo

A Centro de trabajo Es una máquina o grupo de máquinas donde se realizan operaciones de producción. Los centros de trabajo se referencian en las operaciones de la lista de tareas (rutas) y contienen datos para:

• Programación.
• CAPACIDAD.
• Costeo.

4) Enrutamiento

enrutamiento Es la secuencia de operaciones realizadas en el centro de trabajo. Registra el tiempo de máquina, el tiempo de mano de obra y el consumo de otros recursos, y se utiliza tanto para la programación de operaciones como para el cálculo del costo estándar del producto.

5) Versión de producción

La versión de producción es la combinación de datos de la lista de materiales (BOM) y de la ruta de fabricación para un proceso de fabricación determinado. Vincula una lista de materiales específica con una ruta de fabricación específica y le indica SAP PP: ¿Qué combinación utilizar durante la producción?

Un material puede tener varias versiones de producción si se puede fabricar por diferentes vías; por ejemplo, una línea principal y una línea de reserva.

Ciclo de planificación de producción

El proceso de planificación y control de la producción se divide en dos fases: Planificación y Ejecución.

Planificación

La planificación de la producción generalmente comienza a partir del plan de ventas presupuestado. La demanda de un producto se captura a través de la gestión de la demanda como Requisitos Independientes Planificados (PIR). Los PIR alimentan la Planificación de Requisitos de Materiales (MRP), que verifica la disponibilidad de cada materia prima en cada nivel de la lista de materiales utilizando datos maestros como el Bill del material y del stock actual de plantas.

Cuando MRP detecta una escasez, crea requisitos de compra para materiales adquiridos externamente y pedidos planificados para materiales de producción propia. Estos desencadenan el ciclo de adquisiciones y el ciclo de ejecución, respectivamente.

Dado que el sistema MRP funciona con capacidad infinita, es necesario nivelar la capacidad para eliminar los cuellos de botella antes de la ejecución.

Ejecución

Los pedidos planificados se convierten en órdenes de producción y se programa utilizando datos maestros como las rutas de producción. El supervisor de producción autoriza la orden en planta y una verificación de disponibilidad de materiales confirma que no falte ningún componente.

La producción se lleva a cabo mediante las operaciones definidas en la ruta, con el centro de trabajo correspondiente referenciado para cada operación. Una vez finalizada la producción, se contabilizan las confirmaciones y los movimientos de mercancías registran el consumo de material y la entrada de mercancías. El pedido se traslada a DLV (Entregado) El estado del material y el material terminado se registran en la ubicación de almacenamiento prevista.

A fin de mes, antes de la liquidación, la orden de producción generalmente se establece en técnicamente completo (TECO) para que el equipo de Control pueda calcular las variaciones de producción.

Gestión de la Demanda

La gestión de la demanda estima las cantidades necesarias y las fechas de entrega de los productos terminados y los conjuntos importantes. Trabaja con los requisitos independientes planificados (PIR) y los requisitos del cliente.

Se debe definir una estrategia de planificación para cada producto; esta estrategia refleja el enfoque de fabricación para la planificación y la ejecución. Las dos estrategias más comunes son:

• Fabricación para stock: La producción se realiza independientemente de los pedidos de venta. Se acumulan existencias para su uso posterior.
• Hecho a pedido: La producción se realiza en función de un pedido de venta o una partida específica.

Planificación de necesidades de materiales (MRP)

MRP identifica las carencias y crea los elementos de aprovisionamiento correspondientes. En concreto, MRP:

• Realiza el cálculo de requerimientos netos.
• Genera pedidos planificados para materiales de producción propia y solicitudes de compra de materias primas.
• Realiza la planificación de plazos de entrega y calcula las fechas de producción para los pedidos planificados.
• Analiza en detalle la lista de materiales y genera propuestas de adquisición en cada nivel de la misma.

Planificación y nivelación de la capacidad

La planificación de la capacidad analiza la sobrecarga en cada Centro de trabajo y reorganiza los pedidos para evitar cuellos de botella. Dado que MRP planifica con capacidad infinita, el planificador debe nivelar la carga en cada centro de trabajo mediante la tabla de planificación de capacidad. Esto genera un plan de producción realista, basado en restricciones, que la planta de producción puede cumplir.

Órdenes de producción

El resultado de MRP es una lista de pedidos planificadosCada pedido planificado debe convertirse en un orden de producción antes de su ejecución. A diferencia de las órdenes planificadas, una orden de producción es un elemento de recepción confirmado y no se modifica con las ejecuciones posteriores del MRP.

• Una orden de producción especifica qué material producir, cuánto, cuándo y dónde.
• Contiene los componentes de la lista de materiales (BOM) y las operaciones de enrutamiento que se deben realizar en cada centro de trabajo.
• Al ser lanzado, una comprobación de disponibilidad de materiales detecta cualquier componente faltante.

Confirmación de orden de producción

Cuando se fabrican los productos en la planta de producción, se debe confirmar la orden de producción. Durante la confirmación:

• Los materiales componentes pueden consumirse automáticamente mediante el mecanismo de retrolavado.
• La recepción de mercancías del material terminado se puede contabilizar automáticamente a través de la OperaClave de control de ción en el enrutamiento.
• También se admiten la entrada y salida manual de mercancías si el sistema de retroalimentación no resulta adecuado.
• Cualquier movimiento de mercancías que falle debido a la escasez de existencias de componentes puede reprocesarse manualmente.
• Los costes de las actividades, como las horas de máquina y de mano de obra, se actualizan en la orden de producción en función de los datos reales notificados.

Tras la confirmación final y la recepción de la mercancía, el pedido pasa a CNF (Confirmado) y DLV (Entregado) Estado. Una confirmación errónea puede cancelarse y volver a publicarse con los datos correctos.

Cierre de orden de producción

Cuando se entrega una orden de producción en su totalidad, o la empresa decide no ejecutarla más, la orden debe establecerse en técnicamente completo (TECO)Tras la finalización del TECO, el pedido se elimina de la lista de existencias/necesidades, se ignora en las ejecuciones posteriores de MRP y se eliminan del sistema todas las reservas dependientes.

SAP Integración de PP con otros módulos

SAP PP intercambia datos con varios SAP módulos durante el ciclo de planificación y ejecución. La tabla resume las integraciones más importantes.

Módulo	Lo que comparte con PP
SD (Ventas y Distribución)	Pedidos de venta que alimentan las estrategias de fabricación bajo pedido y la demanda.
MM (Gestión de Materiales)	Solicitudes de compra, órdenes de compra, niveles de inventario y movimientos de mercancías.
Gestión de la calidad (QM)	Lotes de inspección activados por confirmaciones de producción y recepciones de mercancías.
FICO (Finanzas y Control)	Centros de coste, tipos de actividad y asientos de liquidación de pedidos.
PM (Mantenimiento de Planta)	Disponibilidad del centro de trabajo y programas de mantenimiento de las máquinas.
WM/EWM (Gestión de almacenes)	Traslados y preparación de las instalaciones de almacenamiento durante la producción.

Preguntas Frecuentes