SAP MRP (การวางแผนความต้องการวัสดุ)

ความหมายของ SAP รพ.?

SAP ระบบ MRP (Material Requirement Planning) จัดหาหรือผลิตวัสดุในปริมาณที่ต้องการได้ทันเวลา ไม่ว่าจะเป็นสำหรับการใช้งานภายในองค์กรหรือเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า ในภาคการผลิต หน้าที่ของ MRP คือการรับประกันความพร้อมของวัสดุในวันที่ต้องการใช้งาน วัตถุประสงค์หลักคือการวางแผนการจัดหาให้ตรงกับความต้องการ โดยคำนึงถึงสินค้าคงคลังที่มีอยู่ และแก้ไขปัญหาการขาดแคลน

ขั้นตอนการทำงานของ MRP

ขั้นตอนด้านล่าง tracความต้องการจากตลาดเพื่อนำไปสู่คำสั่งซื้อที่วางแผนไว้หรือคำขอซื้อ

• ด้วยระบบ MRP การบริหารจัดการสินค้าคงคลังสามารถปรับให้เหมาะสมได้โดยการวางแผนการรับสินค้าตามความต้องการที่แท้จริง เพื่อหลีกเลี่ยงสินค้าคงคลังส่วนเกิน
• การขายและการจัดจำหน่ายทำให้ความต้องการของลูกค้าเป็นรูปธรรมจากตลาด
• In การจัดการความต้องการการขายจะถูกวางแผนล่วงหน้าผ่านการพยากรณ์ยอดขาย การพยากรณ์นี้จะถูกป้อนเข้าสู่ระบบการจัดการความต้องการในรูปแบบของความต้องการอิสระที่วางแผนไว้ (Planned Independent Requirement: PIR) ซึ่งก็คือความต้องการสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• เพื่อตอบสนองความต้องการเหล่านี้ ระบบ MRP จะคำนวณความต้องการสุทธิและวางแผนปริมาณการจัดซื้อ รวมถึงวันที่ที่ต้องจัดซื้อหรือผลิตวัสดุ
• หากวัสดุนั้นผลิตขึ้นเองภายในบริษัท ระบบจะระเบิด GOOD และคำนวณความต้องการส่วนประกอบที่จำเป็น ซึ่งก็คือปริมาณส่วนประกอบที่ต้องใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• หากเกิดการขาดแคลนวัสดุ ระบบจะสร้างคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ในทุกระดับของ BOM เพื่อตอบสนองความต้องการ และสร้างใบขอซื้อสำหรับวัตถุดิบที่จัดหาจากภายนอก นอกจากนี้ คุณยังสามารถสร้างคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้สำหรับวัสดุที่จัดหาจากภายนอก ซึ่งสามารถแปลงเป็นใบขอซื้อได้ในภายหลัง
• ระบบ MRP ทำหน้าที่กำหนดตารางเวลานำส่งสินค้าและคำนวณวันที่สั่งซื้อที่วางแผนไว้จากข้อมูล การกำหนดเส้นทาง ครั้ง โดยจะคำนวณย้อนกลับจากวันที่กำหนดความต้องการtracโดยคำนึงถึงเวลาในการดำเนินการรับสินค้า เวลาในการผลิตภายใน และระยะเวลาเผื่อก่อนการผลิต แล้วจึงคำนวณระยะเวลาของคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้
• สั่งผลิต หรือใบสั่งซื้อจะถูกสร้างขึ้นหลังจากแปลงคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้และคำขอซื้อตามลำดับ
• การกำหนดประเภท MRP “PD” ในมุมมอง MRP 1 ของข้อมูลหลักวัสดุเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการเรียกใช้ MRP สำหรับวัสดุนั้น หากคุณไม่ต้องการเรียกใช้ MRP สำหรับวัสดุนั้น คุณสามารถกำหนดประเภท MRP “ND” ในข้อมูลหลักวัสดุแทนได้

ตารางการผลิตหลัก (MPS)

MPS ใช้สำหรับวัสดุที่สำคัญโดยเฉพาะ ซึ่งมักเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าสูง ที่คุณไม่ต้องการให้มีการเปลี่ยนแปลงแผนการผลิตภายในช่วงเวลาการวางแผนระหว่างการเรียกใช้ MPS ครั้งถัดไป แผนจะได้รับการยืนยันโดยอัตโนมัติทันทีที่เคลื่อนเข้ามาภายในช่วงเวลาการวางแผน ซึ่งแตกต่างจากการเรียกใช้ MRP ทั่วไป

• การดำเนินการแยกต่างหากเกิดขึ้นสำหรับรายการ MPS ไม่รวมอยู่ในการดำเนินการ MRP
• เป็นการรับประกันว่าทรัพยากรที่สำคัญจะพร้อมใช้งาน ซึ่งไม่ควรเป็นอุปสรรคต่อการผลิต โดยการรักษาระดับสต็อกให้คงที่
• ช่วงเวลาการวางแผน (จำนวนวันนับจากวันที่ปัจจุบัน) มีประโยชน์ในสถานการณ์ MPS (Multiple Supply System) ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้ข้อเสนอการจัดซื้อ (คำสั่งซื้อที่วางแผนไว้) เปลี่ยนแปลงไปนับตั้งแต่การเรียกใช้ MRP ครั้งล่าสุด
• เมื่อข้อเสนอการจัดซื้อเข้าสู่ช่วงเวลาการวางแผน (PTF จะถูกบันทึกไว้ในข้อมูลหลักของวัสดุ) แล้ว ระบบจะไม่ทำการเปลี่ยนแปลงใดๆ โดยอัตโนมัติ ดังนั้น คำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ทั้งหมดภายในช่วงเวลาการวางแผนจึงได้รับการยืนยันโดยอัตโนมัติจากระบบ
• ต้องกำหนดประเภท MRP “P0” ถึง “P3” ในข้อมูลหลักของวัสดุ เพื่อเรียกใช้ MPS สำหรับวัสดุเหล่านั้น

พารามิเตอร์การวางแผน MRP

พารามิเตอร์ของ MRP จะควบคุมว่าความต้องการใดบ้าง (PIRs) ภายในช่วงเวลาการวางแผนที่จะถูกนำมาพิจารณา วิธีการจัดตารางการสั่งซื้อ และวิธีการใช้ข้อมูล BOM และข้อมูลเส้นทางการผลิต

คีย์การประมวลผล

• การเปลี่ยนแปลงสุทธิ (NETCH): ระบบนี้รวมถึงวัสดุเหล่านั้นที่ได้รับการเปลี่ยนแปลงที่เกี่ยวข้องกับการรับ การจ่าย หรือสินค้าคงคลัง นับตั้งแต่การเรียกใช้ MRP ครั้งล่าสุด
• การเปลี่ยนแปลงสุทธิของขอบเขตการวางแผน (NETPL): ระบบนี้ประกอบด้วยวัสดุที่เปลี่ยนแปลงไปเช่นเดียวกัน แต่จะพิจารณาเฉพาะความต้องการภายในช่วงเวลาการวางแผนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าเท่านั้น ซึ่งแตกต่างจากคีย์ NETCH ที่พิจารณาความต้องการในอนาคตทั้งหมด
• การวางแผนฟื้นฟู (NEUPL): ระบบจะวางแผนวัสดุทั้งหมดในการเรียกใช้ MRP โดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้น อย่างไรก็ตาม คีย์นี้ไม่เป็นที่นิยมใช้มากนัก เนื่องจากใช้เวลานานในการแสดงผลลัพธ์สุดท้าย

โหมดการวางแผน

• ปรับเปลี่ยนข้อมูลการวางแผน: มันประมวลผลเฉพาะข้อมูลที่เปลี่ยนแปลงไปเท่านั้น
• จัดทำ BOM และการกำหนดเส้นทางการผลิตใหม่: ระบบจะอ่านข้อมูล BOM และข้อมูลเส้นทางการผลิตอีกครั้งสำหรับคำสั่งซื้อที่มีอยู่แล้ว
• ลบและสร้างข้อมูลการวางแผนใหม่: ฟังก์ชันนี้จะลบข้อมูลการวางแผนทั้งหมด (ใบเสร็จรับเงินทั้งหมด) แล้วสร้างขึ้นใหม่ทั้งหมด

การกำหนด

• การจัดตารางเวลาขั้นพื้นฐาน: ระบบ MRP คำนวณเฉพาะวันที่พื้นฐานสำหรับการสั่งซื้อเท่านั้น และจะใช้เวลาการผลิตภายในจากข้อมูลหลักของวัสดุ
• การกำหนดตารางเวลาล่วงหน้า: วันที่เริ่มการผลิตจะถูกกำหนดโดยการวางแผนระยะเวลารอคอยสำหรับคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ ขั้นตอนการผลิตจะถูกอ่านเพื่อกำหนดตารางการดำเนินงานและคำนวณความต้องการกำลังการผลิต ศูนย์ปฏิบัติงาน.

วิธีเรียกใช้ MRP สำหรับสินค้าทั้งหมด

ก่อนเริ่มต้น โปรดตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อมูลหลักของวัสดุ รายการวัสดุ (BOM) และเส้นทางการผลิตมีอยู่แล้วสำหรับโรงงาน เนื่องจาก MRP จะทำการแตกไฟล์ข้อมูลเหล่านี้ในระหว่างการประมวลผล

ขั้นตอน 1) จาก SAP หน้าจอ Easy Access เปิดรายการธุรกรรม MD01 เราจะเรียกใช้ MRP ในระดับโรงงาน

1. ระบุชื่อโรงงานผลิตที่คุณต้องการเรียกใช้ MRP
2. ป้อนรหัสการประมวลผลเป็น “NETCH” (การเปลี่ยนแปลงสุทธิในขอบเขตเวลาทั้งหมด)
3. ป้อนค่า “1” ในช่องสร้างใบขอซื้อ ซึ่งหมายความว่าสำหรับวัสดุที่จัดหาจากภายนอก ระบบ MRP จะสร้างใบขอซื้อแทนคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้
4. ป้อน “3” สำหรับรายการกำหนดการ ซึ่งหมายความว่า MRP จะสร้างรายการกำหนดการสำหรับวัตถุดิบที่มีข้อตกลงการกำหนดตารางเวลา
5. ป้อน “1” ในรายการ MRP แล้วระบบจะสร้างรายการ MRP ที่คล้ายกับรายการสินค้าคงคลัง/ความต้องการ เพื่อนำไปวิเคราะห์ผลลัพธ์ของการดำเนินการ MRP ครั้งก่อนในภายหลัง
6. เข้าสู่โหมดการวางแผน “3” เนื่องจากเราจะลบและสร้างข้อมูลการวางแผนใหม่สำหรับวัสดุทั้งหมด
7. ป้อนตัวบ่งชี้การจัดตารางเวลา “2” ซึ่งหมายความว่า MRP จะทำการจัดตารางเวลาตามระยะเวลานำและพิจารณาเวลาในการผลิตเพื่อคำนวณวันที่สั่งซื้อที่วางแผนไว้

หน้าจอเลือก MD01 ปรากฏขึ้น

เมื่อกรอกข้อมูลครบทุกช่องแล้ว คลิก เพื่อไปยังหน้าจอถัดไป

จะมีคำเตือนปรากฏขึ้นในแถบสถานะ

กด Enter เพื่อละเว้นข้อความนี้

ระบบจะขอให้คุณตรวจสอบพารามิเตอร์ที่ป้อนอีกครั้ง เนื่องจากกระบวนการ MRP จะกำหนดตารางเวลาใหม่และเขียนทับข้อมูลการวางแผนที่มีอยู่ หากข้อมูลที่ป้อนถูกต้อง ให้กด Enter

ยืนยันข้อความแจ้งเตือนที่สองด้วยการกด Enter เพื่อเริ่มการทำงาน

ขั้นตอน 2) ระบบใช้เวลาสักพักในการคำนวณปริมาณวัสดุที่ต้องการ

1. หลังจากคำนวณเสร็จแล้ว รายงานจะปรากฏขึ้น ในรายงานนี้ คุณสามารถดูได้ว่ามีการวางแผนใช้วัสดุจำนวนเท่าใด และใช้พารามิเตอร์ใดบ้างในระหว่างการประมวลผล

การเรียกใช้ MRP สำหรับวัสดุชิ้นเดียว

ธุรกรรม MD02 วางแผนวัสดุชิ้นเดียวพร้อมกับส่วนประกอบทั้งหมดที่เกี่ยวข้อง

ขั้นตอน 1) ในธุรกรรม MD02 เราจะเรียกใช้ MRP สำหรับวัสดุเพียงรายการเดียว

1. ป้อนรหัสวัสดุที่คุณต้องการเรียกใช้ MRP
2. ป้อนรหัสโรงงานผลิตที่คุณต้องการเรียกใช้ MRP
3. ป้อนรหัสการประมวลผลเป็น “NETCH” (การเปลี่ยนแปลงสุทธิในขอบเขตเวลาทั้งหมด)
4. ป้อน “1” ในช่องสร้างใบขอซื้อ เพื่อให้วัสดุที่จัดซื้อจากภายนอกได้รับใบขอซื้อ
5. ใส่เลข “3” สำหรับรายการกำหนดการ เพื่อครอบคลุมวัตถุดิบด้วยข้อตกลงการกำหนดตารางเวลา
6. ป้อน “1” ในรายการ MRP เพื่อบันทึกภาพรวมของการผลิตครั้งนี้
7. เข้าสู่โหมดการวางแผน “3” เพื่อลบและสร้างข้อมูลการวางแผนใหม่
8. ป้อนตัวบ่งชี้การจัดตารางเวลา “2” สำหรับการจัดตารางเวลาระยะเวลานำโดยอิงจากเวลาการกำหนดเส้นทาง

หน้าจอเลือก MD02 จะเพิ่มช่องข้อมูลวัสดุเข้ามา

เมื่อกรอกข้อมูลครบทุกช่องแล้ว คลิก เพื่อไปยังหน้าจอถัดไป

ระบบจะขอให้คุณตรวจสอบพารามิเตอร์ที่ป้อนอีกครั้ง เนื่องจากกระบวนการ MRP จะกำหนดตารางเวลาใหม่และเขียนทับข้อมูลการวางแผนที่มีอยู่ หากข้อมูลที่ป้อนถูกต้อง ให้กด Enter

ยืนยันข้อความแจ้งเตือนที่สองนี้ด้วยการกด Enter เพื่อดำเนินการต่อ

ขั้นตอน 2) ระบบใช้เวลาสักพักในการคำนวณปริมาณวัสดุที่ต้องการ

1. หลังจากคำนวณเสร็จแล้ว รายงานจะปรากฏขึ้น ในรายงานนี้คุณจะเห็นจำนวนวัสดุที่วางแผนไว้

หมายเหตุ เนื่องจากมีวัสดุทั้งหมด 22 ชนิดในโรงงาน จึงได้วางแผนการใช้เพียง 22 ชนิดนี้เท่านั้น

ตารางการผลิตหลัก (MPS) ดำเนินการ

MD43 ใช้พารามิเตอร์ควบคุมเดียวกันกับการทำงานของ MRP ข้างต้น แต่จะทำงานแบบโต้ตอบ ดังนั้นผู้วางแผนจึงตรวจสอบผลลัพธ์ก่อนบันทึก

ขั้นตอน 1) ในการทำธุรกรรม MD43 เราจะเรียกใช้ MPS สำหรับวัสดุเพียงรายการเดียว

1. ป้อนวัสดุที่คุณต้องการเรียกใช้ MPS ที่นี่เราได้รับ ID “13967476”
2. ป้อนชื่อโรงงานผลิต “INA2” ที่คุณต้องการทำการทดสอบ MPS
3. ป้อนรหัสการประมวลผลเป็น “NETCH”
4. กรอก “1” ในช่องสร้างใบขอซื้อ
5. ใส่เลข “3” สำหรับจำนวนบรรทัดในตารางเวลา
6. ใส่เลข “1” ในรายการ MRP
7. เข้าสู่โหมดการวางแผน “3”
8. ป้อนตัวบ่งชี้การกำหนดเวลา “2”

หน้าจอเริ่มต้นของ MD43 ปรากฏขึ้น

คลิก เพื่อไปยังหน้าจอถัดไปหลังจากกรอกข้อมูลครบทุกช่องแล้ว ระบบจะแสดงข้อความ . คลิก อีกครั้ง ถ้าทุกอย่างถูกต้องแล้ว

ขั้นตอน 2) ในขั้นตอนนี้ เราจะสร้างข้อมูลการวางแผนแบบโต้ตอบ ซึ่งช่วยให้คุณสามารถดูผลลัพธ์การวางแผนได้ในเวลาเดียวกัน

1. กดปุ่ม “วางแผน” ซึ่งจะสร้างคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้สำหรับปริมาณที่ขาดแคลน
2. ตรวจสอบใบสั่งตามแผนที่สร้างขึ้น

การประเมิน MRP: รายการสินค้าคงคลัง/ความต้องการ

ในรายการนี้ คุณจะเห็นความต้องการ ปริมาณสินค้าคงคลังปัจจุบัน และการรับสินค้าตามแผน ซึ่งก็คือคำสั่งซื้อวัสดุต่างๆ

ขั้นตอน 1) จาก SAP หน้าจอ Easy Access เปิดรายการธุรกรรม MD04

1. ป้อนวัสดุที่ต้องการแสดงรายการสต็อก/ความต้องการ
2. ป้อนรหัสโรงงาน

ขั้นตอน 2) หลังจากกรอกข้อมูลครบทุกช่องแล้ว ให้คลิก เพื่อไปยังหน้าจอถัดไป รายการสินค้าคงคลัง/ความต้องการจะปรากฏขึ้น

รายการสต็อก/ความต้องการของวัสดุที่สร้างขึ้นแสดงให้เห็นว่า:

• รายการวัสดุ (BOM) สำหรับวัสดุ D13967476 ถูกแยกย่อยออก และ
• มีการสร้างใบขอซื้อจำนวน 50 ชิ้น (ขนาดล็อตคงที่ 50 ชิ้น ซึ่งกำหนดไว้ในรหัสหลักของวัสดุ A01232589) โดยหักลบด้วยความต้องการสุทธิจำนวน -41.606

การแก้ไขปัญหาข้อผิดพลาดในการเรียกใช้ MRP

• อาจมีบางกรณีที่ไม่มีข้อมูลหลักของวัสดุอยู่ ให้สร้างข้อมูลหลักของวัสดุก่อนที่จะเรียกใช้ MPS หรือ MRP
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อมูล BOM และข้อมูลเส้นทางการผลิตพร้อมใช้งานก่อนที่จะเรียกใช้ MRP เพื่อให้มีการสร้างข้อเสนอการจัดซื้อในทุกระดับของ BOM มิเช่นนั้น คำสั่งซื้อที่วางแผนไว้จะถูกสร้างขึ้นโดยไม่มี BOM ซึ่งจะทำให้เกิดปัญหาในขั้นตอนการบริโภคในภายหลัง
• หากวัสดุใดถูกข้ามไป ให้ตรวจสอบประเภท MRP ในมุมมอง MRP 1 ประเภท MRP ที่เป็น ND จะยกเว้นวัสดุนั้นจากการทำงานทุกครั้ง
• การประมวลผลแผน NETCH ที่สำคัญจะดำเนินการเฉพาะกับวัสดุที่มีรายการในไฟล์วางแผนเท่านั้น ดังนั้นวัสดุที่เปลี่ยนแปลงนอกระบบ MRP อาจจำเป็นต้องมีการประมวลผลใหม่

คำถามที่พบบ่อย