Comanda de producție în SAP: CO01, MD16, CO02, CO15

O comandă de producție definește ce material urmează să fie procesat, în ce locație și la ce oră și cantitatea necesară. De asemenea, definește ce componente și secvența operațiunilor vor fi utilizate și cum urmează să fie decontate costurile comenzii.

• Comenzile planificate sunt rezultate ale rulării MRP. Lipsa de materiale care sunt setate pentru achiziții interne va crea comenzi planificate, care pot fi convertite în comenzi de producție. Ordinele de producție sunt „copii pe hârtie”; nu mai pot fi ajustate printr-o rulare MRP.

• BUN iar datele de rutare ale materialelor sunt copiate în comanda de producție care determină lista componentelor și datele operaționale din comandă.

• Costurile planificate sunt, de asemenea, actualizate în comanda de producție prin prețul componentei și prețul activității de rutare.

• Puteți efectua o verificare a disponibilității comenzilor de producție care determină orice componente lipsă din comandă, astfel încât să puteți aduce acea componentă lipsă pentru executarea comenzii la atelier.

• Puteți imprima comanda de producție pentru atelier care indică lista componentelor care urmează a fi consumate și ce fel de operații trebuie efectuate în secvență la centrul de lucru.

• După ce ați produs materialul fizic, puteți declara producția prin confirmarea comenzii care actualizează costul activităților, cum ar fi prețul de funcționare a mașinii, prețul forței de muncă pe comandă.

• Puteți decide să efectuați automat backflush (consumul) componentelor în timpul confirmării comenzii conform BOM. Consumul va reduce stocul de componente și se realizează cu mișcare tip 261 in SAP.

• De asemenea, puteți publica automat recepția de mărfuri a materialului în timpul confirmării comenzii. Recepția mărfurilor ar crește stocul materialului și se efectuează cu mișcare tip 101 în SAP.

• După Confirmarea Comenzii, toate costurile, cum ar fi costul componentelor și costul activității, vor fi debitate pe comandă, iar odată ce ați postat recepția mărfurilor, costurile vor fi creditate pe comandă.

• Odată ce comanda de producție este complet confirmată și livrată, sau compania a decis să nu execute acea comandă, atunci trebuie să fie închisă din punct de vedere tehnic, ceea ce înseamnă că comanda nu va mai fi luată în considerare în rularea MRP și va fi ștearsă din lista de stoc/cerințe. Rezervarea comenzii pentru componente va fi, de asemenea, ștearsă.

Cum se creează și se lansează comanda de producție

Crearea comenzii de producție este necesară pentru a produce materialul și a consuma componentele care sunt utilizate și, de asemenea, specifică secvența operațiunilor care trebuie efectuate la centrul de lucru.

Eliberarea comenzii înseamnă că comanda este gata pentru a fi executată la magazin. Puteți face o eliberare automată a comenzii și în timpul modului de creare, utilizând profilul relevant de planificare a producției în masterul de materiale cu indicator de eliberare automată setat.

Pas 1) De la SAP Acces usor ecran deschide tranzacția CO01

1. Introduceți codul materialului pentru care trebuie creată comanda de producție.

2. Introduceți codul fabricii.

După ce ați completat toate câmpurile, faceți clic sau apăsați Enter pentru a trece la următorul ecran.

Pas 2) În acest ecran

1. Introduceți cantitatea de comandă.

2. Selectați opțiunea „data curentă” în sub-ecranul de programare.

După completarea întregului câmp, apăsați clic pentru confirmare, sistemul va copia apoi BOM și Date de rutare in ordinea.

Pas 3) În același ecran,

1. Clic pentru a elibera comanda. Următorul mesaj va apărea în colțul din stânga jos: .

2. Clic pentru a verifica disponibilitatea materialului. Sistemul va afișa mesajul privind disponibilitatea componentelor.

Notă: De asemenea, puteți decide să nu eliberați comanda dacă lipsesc piese găsite în verificările de disponibilitate.

Faceți clic pe buton pentru a salva, următorul mesaj va apărea în colțul din stânga jos: .

Cum se creează o comandă de producție prin conversia comenzii planificate

Comenzile planificate sunt rezultatul rulării MRP și ar trebui convertite în ordin de producție pentru procesul de execuție ulterioară.

Nu puteți declara direct producția folosind comenzi planificate și, prin urmare, trebuie convertită în Comandă de producție.

Odată ce comanda planificată este convertită în comandă de producție, comanda planificată este ștearsă din sistem și nu mai este disponibilă pentru a fi luată în considerare în MRP (Planificare necesar de materiale).

Pas 1) De la SAP Ecran de acces ușor deschide tranzacția MD16

1. Selectați butonul radio „MRP controller” din listă, care este un grup de materiale.

2. Apăsați semnul de marcare dreapta deasupra sau apăsați Enter de la tastatură.

Sistemul va afișa ecranul ca mai jos.

Pas 2) În acest ecran, vom prelua comenzile planificate pe baza controlerului MRP și a datelor de selecție.

1. Introduceți codul fabricii.

2. Introduceți controlerul MRP

3. Introduceți data de încheiere a selecției până când vor fi extrase toate comenzile planificate.

Faceți clic pe semnul marcajului dreapta din partea de jos sau introduceți de la tastatură pentru a trece la următorul ecran.

Pas 3)În acest ecran,

1. Selectați grila pentru care doriți să convertiți comenzile planificate

2. Apăsați butonul „conversie în comandă de producție” pentru conversie.

   

Comenzile de producție vor fi create după conversia comenzilor planificate.

Cum se schimbă comanda de producție

Este posibil să solicitați modificarea comenzii de producție în cazul în care afacerea dvs. dorește să modifice o cantitate planificată sau dacă BOM/Routing a fost schimbat după ce comanda a fost deja creată.

Pas 1) De la SAP Ecran de acces ușor deschide tranzacția CO02

1. Introduceți numărul comenzii de producție pe care doriți să îl modificați.

În aceeași fereastră, puteți vedea butonul „Afișare Prezentare generală” este selectat, este selectat implicit.

După ce ați completat toate câmpurile, faceți clic pentru a trece la următorul ecran.

Pas 2) În acest ecran, ordinea va fi modificată.

1. Modificați cantitatea de comandă la 9000 sau oricare ar fi cerințele dvs., așa cum se arată mai jos.

După terminarea tuturor modificărilor, faceți clic pe butonul pentru a salva comanda. Sistemul va afișa un mesaj ca Numărul de comandă salvat 6600000887 în colțul din stânga jos.

Cum se confirmă comanda de producție

Pas 1) De la SAP Ecran de acces ușor deschide tranzacția CO15, trei activități au loc în același timp cu confirmare.

1. Generați document de confirmare
2. Consumă materii prime sau semifabricate
3. Bună primire a produselor finite sau semifabricatelor

1. Introduceți numărul comenzii de producție

După ce ați completat toate câmpurile, faceți clic pentru a trece la următorul ecran

Pas 2) În acest ecran, vom introduce cantitatea reală de producție care trebuie confirmată.

1. Introduceți cantitatea de randament care este cantitatea produsă pe care doriți să o declarați

2. Apăsați butonul de mișcare a mărfurilor din partea de sus pentru a verifica mișcarea automată a mărfurilor, împreună cu confirmarea

Pas 3) În acest ecran, veți vedea intrarea de mărfuri a materialului părinte și emisiunea de mărfuri a componentelor.

Dacă tasta de control a ultimei operațiuni din comandă specifică recepția automată a mărfurilor, sistemul înregistrează automat materialul produs în stoc nerestricționat.

Recepția automată a mărfurilor poate fi activată și de profilul de programare a producției din vizualizarea de planificare a lucrărilor de bază a materialelor.

Dacă confirmați o comandă cu componente care au setat indicatorul Backflushing în vizualizarea material master MRP1, sistemul înregistrează automat o ieșire de mărfuri (GI) pentru aceste componente.

1. Recepție de mărfuri auto (GR), producție de material efectuată folosind tipul de mișcare 101.

2. Emisiune de mărfuri auto (GI), consum de componente efectuate folosind tipul de mișcare 261.

Faceți clic pe buton a salva.

Sistemul va afișa un mesaj ca în colțul din stânga jos, pentru a indica câte mișcări de mărfuri au fost postate cu succes sau eșec.

Mișcările eșuate de mărfuri din cauza deficitului de stoc pentru consum sunt reprocesate manual.

Cum să TECO (finalizarea tehnică) comanda de producție

Finalizarea tehnică a comenzii este necesară atunci când comanda de producție fie este livrată în întregime, fie nu urmează să fie procesată în continuare la atelier.

După modificarea stării comenzii de finalizare tehnică la TECO, nu mai poate fi efectuată nicio mișcare de mărfuri în raport cu comanda.

Comanda nu mai este disponibilă în rularea MRP și este ștearsă din lista de stoc/cerințe.

Departamentul de control poate efectua apoi calculul variației pe comanda de producție după starea TECO.

Pas 1) De la SAP acces ușor, tranzacție deschisă CO02

1. Introduceți numărul comenzii pe care doriți să-l faceți TECO.

Clic la ecranul următor după completarea tuturor câmpurilor,

Pas 2) În acest ecran, vom vedea cum să plasăm comanda de producție în starea TECO,

1. Faceți clic în meniul Funcție-> Restricționați procesarea ->complet tehnic Sistemul va afișa mesajul în stare- TECO

2. Sistemul va afișa mesajul în stare - TECO

Depanare

• BOM și rutare trebuie să existe înainte de crearea comenzii de producție, altfel nu vor fi copiate în comanda de producție și pot cauza probleme în actualizarea costurilor planificate și consumul componentelor în timpul procesului de confirmare, impactând astfel stocul componentelor.

• Ordinul de producție trebuie eliberat înainte de a face confirmarea comenzii, deoarece starea de eliberare a comenzii permite confirmarea.

• Dacă primești vreuna Contabilitate eroare în timpul mișcării mărfurilor în procesul de confirmare, apoi asigurați-vă că clasa de evaluare corectă este setată în masterul de materiale Contabilitate vizualizați sau contactați echipa financiară.

• Asigurați-vă că costul standard pentru material este actualizat pentru a evita orice erori legate de costuri, cum ar fi lipsa prețului activității etc. în timpul confirmării comenzii de producție.

• Dacă mișcarea unor mărfuri eșuează în timpul procesului de confirmare din cauza deficitului de stoc, atunci ar trebui să le procesați separat odată ce componentele sunt aduse în stoc.