Ordine di produzione in SAP: CO01, MD16, CO02, CO15

Un ordine di produzione definisce quale materiale deve essere lavorato, in quale luogo, in quale momento e in quale quantità. Definisce inoltre quali componenti e la sequenza delle operazioni devono essere utilizzati e come devono essere liquidati i costi dell'ordine.

• Gli ordini pianificati sono il risultato dell'esecuzione del sistema MRP. Le carenze di materiali che vengono gestite tramite approvvigionamento interno generano ordini pianificati, che possono essere convertiti in ordini di produzione. Gli ordini di produzione sono "copie cartacee" e non possono più essere modificati tramite un'esecuzione del sistema MRP.
• BOM e i dati di instradamento dei materiali vengono copiati nell'ordine di produzione, che determina l'elenco dei componenti e i dati operativi nell'ordine.
• Anche i costi pianificati vengono aggiornati nell'ordine di produzione tramite il prezzo del componente e il prezzo dell'attività di ciclo.
• È possibile eseguire un controllo di disponibilità sugli ordini di produzione, che individua eventuali componenti mancanti nell'ordine in modo da poterli reperire per l'esecuzione dell'ordine in officina.
• È possibile stampare l'ordine di produzione per l'officina, che indica l'elenco dei componenti da utilizzare e le operazioni da eseguire in sequenza presso il centro di lavoro.
• Dopo aver prodotto fisicamente il materiale, è possibile dichiarare la produzione tramite la conferma d'ordine, che aggiorna i costi dell'attività, come il costo di funzionamento della macchina e il costo della manodopera, sull'ordine.
• È possibile decidere di eseguire automaticamente lo scarico a consuntivo (consumo) dei componenti durante la conferma dell'ordine secondo la distinta base. Il consumo ridurrà l'inventario dei componenti e viene effettuato con il tipo di movimento 261 in SAP.
• È inoltre possibile registrare automaticamente l'entrata merci del materiale durante la conferma dell'ordine. L'entrata merci aumenterebbe le scorte del materiale e viene eseguita con tipo di movimento 101 in SAP.
• Dopo la conferma dell'ordine, tutti i costi, come il costo dei componenti e il costo delle attività, verranno addebitati sull'ordine e, una volta registrata la ricezione della merce, verranno accreditati.
• Una volta che un ordine di produzione è stato completamente confermato e consegnato, oppure se l'azienda ha deciso di non eseguirlo, è necessario chiuderlo tecnicamente. Ciò significa che l'ordine non verrà più considerato nell'esecuzione del MRP e verrà eliminato dall'elenco di magazzino/fabbisogno. Anche le prenotazioni d'ordine sui componenti verranno eliminate.

Come creare e rilasciare un ordine di produzione

La creazione di un ordine di produzione è necessaria per produrre il materiale e consumare i componenti utilizzati, e specifica anche la sequenza delle operazioni da eseguire nel centro di lavoro.

Il rilascio dell'ordine indica che l'ordine è pronto per essere eseguito in officina. È possibile eseguire un rilascio automatico dell'ordine anche in fase di creazione utilizzando il profilo di pianificazione della produzione corrispondente nell'anagrafica del materiale con l'indicatore di rilascio automatico impostato.

Passo 1) Dal SAP Facile accesso schermata, apri transazione CO01.

1. Inserisci il codice materiale per il quale è necessario creare l'ordine di produzione.
2. Entra nello stabilimento Code.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su oppure premere Invio per passare alla schermata successiva.

Passo 2) In questa schermata:

1. Inserisci la quantità dell'ordine.
2. Nella schermata secondaria di pianificazione, selezionare l'opzione "data corrente".

Dopo aver compilato tutti i campi, fai clic per confermare; il sistema copierà quindi la distinta base e Dati di routing nell'ordine.

Passo 3) Nella stessa schermata:

1. Clicchi per rilasciare l'ordine. Il seguente messaggio apparirà nell'angolo in basso a sinistra: .
2. Clicchi per verificare la disponibilità del materiale. Il sistema mostrerà il messaggio riguardante la disponibilità dei componenti.

Nota: puoi anche decidere di non evadere l'ordine se, durante i controlli di disponibilità, vengono riscontrati componenti mancanti.

Fai clic sul pulsante Per salvare, nell'angolo in basso a sinistra verrà visualizzato il seguente messaggio: .

Come creare un ordine di produzione convertendo l'ordine pianificato

Gli ordini pianificati sono il risultato di un'esecuzione MRP e devono essere convertiti in ordini di produzione per il successivo processo di esecuzione.

Non è possibile dichiarare direttamente la produzione utilizzando ordini pianificati; pertanto, questi devono essere convertiti in ordini di produzione.

Una volta che un ordine pianificato viene convertito in un ordine di produzione, l'ordine pianificato viene eliminato dal sistema e non è più disponibile per essere considerato nell'MRP (Pianificazione dei fabbisogni di materiale).

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione MD16.

1. Selezionare il pulsante di opzione "Controllore MRP" dall'elenco, che rappresenta un gruppo di materiali.
2. Fai clic sul simbolo della freccia a destra in alto oppure premi Invio sulla tastiera.

Il sistema mostrerà la schermata come di seguito.

Passo 2) In questa schermata, visualizzeremo gli ordini pianificati in base al responsabile MRP e alle date selezionate.

1. Entra nello stabilimento Code.
2. Inserire il controller MRP.
3. Inserisci la data di fine selezione fino alla quale saranno espresse tutte le ordinazioni pianificatetracted.

Fai clic sull'icona a forma di freccia in basso oppure premi Invio sulla tastiera per passare alla schermata successiva.

Passo 3) In questa schermata:

1. Seleziona la griglia per la quale desideri convertire gli ordini pianificati.
2. Per avviare la conversione, fai clic sul pulsante "converti in ordine di produzione".

Gli ordini di produzione verranno creati dopo la conversione degli ordini pianificati.

Come modificare l'ordine di produzione

Potrebbe essere necessario modificare un ordine di produzione qualora la vostra azienda desideri modificare la quantità pianificata, oppure se la distinta base/il ciclo di lavorazione sono stati modificati dopo la creazione dell'ordine.

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione CO02.

1. Inserisci il numero dell'ordine di produzione che desideri modificare.

Nella stessa finestra, puoi vedere che il pulsante "Visualizza panoramica" è selezionato; è selezionato per impostazione predefinita.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Passo 2) In questa schermata l'ordine verrà modificato.

1. Modifica la quantità dell'ordine a 9000, o al valore desiderato, come mostrato di seguito.

Dopo aver completato tutte le modifiche, fai clic sul pulsante per salvare l'ordine. Il sistema mostrerà un messaggio del tipo Numero d'ordine 6600000887 salvato nell'angolo in basso a sinistra.

Come confermare l'ordine di produzione

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione CO15. Tre attività si verificano contemporaneamente con conferma:

1. Genera il documento di conferma.
2. Consumare materie prime o semilavorati.
3. Ricevimento merci di prodotti finiti o semilavorati.

1. Inserire il numero dell'ordine di produzione.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Passo 2) In questa schermata inseriremo la quantità di resa effettiva da confermare.

1. Inserisci la quantità di resa, ovvero la quantità prodotta che desideri dichiarare.
2. Premere il pulsante Movimentazione merci in alto per verificare la movimentazione automatica delle merci in corso e ricevere conferma.

Passo 3) In questa schermata, visualizzerai il ricevimento merci del materiale principale e l'emissione merci dei componenti.

Se il tasto di controllo dell'ultima operazione dell'ordine specifica l'entrata merci automatica, il sistema registra automaticamente il materiale prodotto nello stock illimitato.

La ricezione automatica delle merci può essere attivata anche tramite il profilo di pianificazione della produzione nella vista di pianificazione del lavoro dell'anagrafica materiale.

Se si conferma un ordine con componenti per cui è impostato l'indicatore di scarico a consuntivo nella view MRP1 anagrafica materiale, il sistema registra automaticamente un'uscita merci (GI) per questi componenti.

1. Ricevimento merci automatico (GR), produzione del materiale, effettuato utilizzando il tipo di movimento 101.
2. Uscita merci auto (GI), consumo di componenti, effettuata utilizzando il tipo di movimento 261.

Fai clic sul pulsante salvare.

Il sistema mostrerà un messaggio del tipo nell'angolo in basso a sinistra, per indicare quanti movimenti di merci sono stati registrati con successo o non sono andati a buon fine.

I movimenti di merci non riusciti a causa di un deficit di scorte per il consumo vengono rielaborati manualmente.

Come effettuare l'ordine di produzione TECO (tecnicamente completo).

Il completamento tecnico dell'ordine è richiesto quando l'ordine di produzione è stato consegnato integralmente oppure non deve essere ulteriormente elaborato in officina.

Una volta completata la fase tecnica, lo stato dell'ordine cambia in TECO e non è più possibile effettuare ulteriori movimentazioni di merci relative all'ordine.

L'ordine non è più disponibile nell'esecuzione del sistema MRP e viene eliminato dall'elenco delle scorte/fabbisogni.

Il reparto di controllo può quindi effettuare il calcolo delle varianze sull'ordine di produzione dopo lo stato TECO.

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione CO02.

1. Inserisci il numero dell'ordine che desideri inviare a TECO.

Clicchi per passare alla schermata successiva dopo aver compilato tutti i campi.

Passo 2) In questa schermata vedremo come inserire l'ordine di produzione nello stato TECO.

1. Fare clic nel menu Funzione -> Limitare l'elaborazione -> Tecnicamente completo.

2. Il sistema visualizzerà il messaggio di stato – TECO.

Troubleshooting

• La distinta base (BOM) e il ciclo di lavorazione (Routing) devono esistere prima della creazione dell'ordine di produzione; in caso contrario, non verranno copiati nell'ordine di produzione e potrebbero causare problemi nell'aggiornamento dei costi pianificati e nel consumo dei componenti durante il processo di conferma, con conseguenti ripercussioni sull'inventario dei componenti.
• L'ordine di produzione deve essere rilasciato prima di procedere alla conferma d'ordine, poiché lo stato di rilascio dell'ordine consente la conferma stessa.
• Se ne ricevi qualcuno Contabilità errore durante il movimento delle merci nel processo di conferma, quindi assicurarsi che nell'anagrafica materiale sia impostata la classe di valutazione corretta Contabilità visualizza o contatta il team finanziario.
• Assicurarsi che il costo standard del materiale sia aggiornato per evitare errori di calcolo, come ad esempio la mancanza del prezzo dell'attività, durante la conferma dell'ordine di produzione.
• Se durante il processo di conferma alcuni movimenti di merci non vanno a buon fine a causa di una carenza di scorte, è necessario elaborarli separatamente una volta che i componenti saranno disponibili a magazzino.

DOMANDE FREQUENTI