SAP MRP (Pianificazione dei fabbisogni materiali)

Flusso del processo MRP

• Con la pianificazione MRP, l'inventario può essere ottimizzato pianificando le entrate in base alle esigenze in modo da evitare scorte in eccesso.
• La vendita e la distribuzione forniscono richieste concrete ai clienti dal mercato.
• In Gestione della domanda, le vendite vengono pianificate in anticipo tramite una previsione di vendita. La previsione di vendita viene inserita nella gestione della domanda sotto forma di Fabbisogno Indipendente Pianificato (PIR), ovvero il fabbisogno del prodotto finito.
• Per coprire questi fabbisogni, MRP calcola il fabbisogno netto e pianifica le quantità e le date di approvvigionamento in cui il materiale deve essere approvvigionato o prodotto.
• Se un materiale viene prodotto internamente, il sistema esplode la distinta base e calcola i fabbisogni dipendenti, ovvero la quantità di componenti necessari per produrre il prodotto finito.
• Se esiste una carenza di materiale, vengono creati ordini pianificati a ogni livello della distinta base per soddisfare i requisiti e vengono generate richieste di acquisto per le materie prime approvvigionate esternamente. È inoltre possibile creare ordini pianificati per materiali approvvigionati esternamente che possono essere convertiti in richieste di acquisto.
• MRP esegue la pianificazione dei tempi di consegna e calcola le date degli ordini pianificati in base ai tempi di instradamento. Fondamentalmente, esegue la programmazione a ritroso a partire dalla data del requisito meno (tempi di elaborazione GR, tempo di produzione interna, tempo variabile prima della produzione) e calcola la durata degli ordini pianificati.
• Ordini di produzione oppure Gli ordini d'acquisto vengono creati rispettivamente dopo la conversione degli ordini pianificati e della richiesta d'acquisto.
• Il tipo MRP "PD" nella vista MRP 1 dell'anagrafica materiale è essenziale per eseguire la pianificazione MRP per i materiali. Se non si desidera eseguire la pianificazione MRP sul materiale, è possibile mantenere il tipo MRP "ND" nell'anagrafica materiale.

Programma di produzione principale (MPS)

Viene utilizzato specificamente per materiali critici, in genere prodotti di alto valore, in cui non si desidera modificare il piano di produzione entro l'intervallo temporale di pianificazione nell'esecuzione MPS successiva e il piano di produzione viene stabilizzato automaticamente non appena rientra nell'intervallo temporale di pianificazione, a differenza dell'esecuzione MRP.

• Viene eseguita un'esecuzione separata per gli articoli MPS; non sono inclusi nell'esecuzione della pianificazione MRP.

• Fondamentalmente, garantisce la disponibilità delle risorse critiche, che non dovrebbero ostacolare la produzione mantenendo le scorte.

• L'intervallo temporale di pianificazione (numero di giorni a partire dalla data corrente) è utile in caso di scenario MPS in cui è possibile salvare le proposte di approvvigionamento (ordini pianificati) da qualsiasi modifica dall'ultima esecuzione MRP.

• Non si verificano modifiche automatiche alle proposte di approvvigionamento una volta entrate nell'intervallo temporale di pianificazione (la PTF viene mantenuta nell'anagrafica materiali). Pertanto, tutti gli ordini pianificati nel limite temporale di pianificazione vengono automaticamente consolidati dal sistema.

• Il tipo MRP da "P0" a "P3" nel master dei materiali deve essere mantenuto per eseguire MPS per i materiali.

Parametri di pianificazione MRP

1. Chiave di elaborazione

1. Variazione netta (NETCH): in questa esecuzione, il sistema considera quei materiali nell'esecuzione della pianificazione dall'ultima esecuzione MRP che hanno subito alcune modifiche relative a entrate ed uscite o eventuali modifiche alle scorte.
2. Variazione netta nell'orizzonte di pianificazione (NETPL): in questa esecuzione, il sistema considera i materiali nell'esecuzione della pianificazione dall'ultima esecuzione MRP che hanno subito alcune modifiche relative a entrate ed uscite o eventuali modifiche alle scorte. Considera i requisiti in un orizzonte di pianificazione predefinito, a differenza della chiave NETCH che considera i requisiti futuri totali.
3. Pianificazione rigenerativa (NEUPL): pianifica tutti i materiali per l'MRP Run indipendentemente dalle modifiche che subiscono. Questo piano non è così ampiamente utilizzato. Ci vuole molto tempo per ottenere il risultato finale.

2. Modalità pianificazione

1. Adattare i dati di pianificazione: elabora solo i dati modificati.
2. Esplode nuovamente la distinta base e il ciclo: legge nuovamente la distinta base e i dati del ciclo per gli ordini esistenti.
3. Elimina e ricrea i dati di pianificazione: elimina completamente i dati di pianificazione (tutte le ricevute) e li crea di nuovo.

3. Programmazione

1. Pianificazione di base: MRP calcola solo le date di base per gli ordini e viene utilizzato il tempo di produzione interno per l'anagrafica materiale.
2. Pianificazione del lead time: le date di produzione sono determinate dalla pianificazione del lead time per gli ordini pianificati. I percorsi vengono letti per pianificare e calcolare il requisiti di capacità sui centri di lavoro.

Come eseguire la pianificazione MRP per tutti i prodotti

Passo 1) Da SAP schermata di facile accesso, transazione aperta MD01, eseguiremo la MRP a livello di stabilimento.

1. Inserisci il tuo stabilimento di produzione per il quale desideri eseguire l'MRP.

2. Inserisci la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta nell'orizzonte totale)

3. Immettere "1" in Crea richiesta d'acquisto. Ciò significa che per i materiali approvvigionati esternamente, la pianificazione MRP genererà richieste di acquisto anziché ordini pianificati.

4. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che la pianificazione MRP genererà righe di programma per le materie prime con accordo di programmazione.

5. Immettere "1" nell'elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco scorte/requisiti per un'analisi successiva dell'esecuzione MRP precedente.

6. Accedi alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreeremo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.

7. Immettere l'indicatore di pianificazione "2", il che significa che MRP eseguirà la pianificazione dei tempi di consegna e prenderà in considerazione i tempi di instradamento per calcolare le date dell'ordine pianificate.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Premere Invio per ignorare questo messaggio.

Il sistema ti chiede gentilmente di ricontrollare i parametri di input perché l'esecuzione della pianificazione MRP riprogramma e sovrascriverà tutti i dati esistenti. Sei sicuro??? In tal caso, premere Invio.

Sei davvero, davvero sicuro di voler continuare??? In tal caso, premere nuovamente Invio.

Passo 2) Il sistema impiegherà del tempo per calcolare il fabbisogno di materiale.

1. Una volta terminato il calcolo, verrà visualizzato un rapporto. Qui è possibile vedere quanti materiali sono stati pianificati e su quali parametri sono stati forniti durante la lavorazione.

Esecuzione MRP per materiale singolo

Passo 1) Nella transazione MD02 eseguiremo la pianificazione MRP per un singolo materiale.

1. Immettere il codice materiale per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.

2. Inserisci il codice dell'impianto di produzione per il quale desideri eseguire l'MRP.

3. Inserisci la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta nell'orizzonte totale)

4. Immettere "1" in Crea richiesta di acquisto, il che significa che per i materiali approvvigionati esternamente, la pianificazione MRP genererà richieste di acquisto anziché ordini pianificati.

5. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che la pianificazione MRP genererà righe di programma per le materie prime con accordo di programmazione.

6. Immettere "1" nell'elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco scorte/requisiti per un'analisi successiva dell'esecuzione MRP precedente.

7. Accedi alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreeremo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.

8. Immettere l'indicatore di pianificazione "2", il che significa che MRP eseguirà la pianificazione dei tempi di consegna e prenderà in considerazione i tempi di instradamento per calcolare le date dell'ordine pianificate.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Il sistema ti chiede gentilmente di ricontrollare i parametri di input perché l'esecuzione della pianificazione MRP riprogramma e sovrascriverà tutti i dati esistenti. Sei sicuro??? In tal caso, premere Invio.

Sei sicuro al 100% di voler davvero continuare??? In tal caso, premere nuovamente Invio.

Passo 2) Il sistema impiegherà del tempo per calcolare il fabbisogno di materiale.

1. Una volta terminato il calcolo, verrà visualizzato un rapporto. Qui puoi vedere quanti materiali sono stati pianificati.

Note: : Poiché nello stabilimento sono disponibili 22 materiali, sono stati pianificati solo questi 22 materiali.

Esecuzione del programma di produzione principale (MPS).

Passo 1) Nella transazione MD43 eseguiremo MPS per un singolo materiale.

1. Immettere il materiale per il quale si desidera eseguire MPS. Qui abbiamo preso l'ID "13967476".

2. Inserisci il tuo stabilimento di produzione "INA2" per il quale desideri eseguire l'MPS.

3. Inserisci la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta nell'orizzonte totale)

4. Immettere "1" in Crea richiesta d'acquisto. Ciò significa che per i materiali approvvigionati esternamente, MPS genererà richieste di acquisto anziché ordini pianificati.

5. Immettere "3" per le righe di programma, il che significa che MPS genererà righe di programma per le materie prime con accordo di programmazione.

6. Immettere "1" nell'elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco scorte/requisiti per un'analisi successiva dell'esecuzione MPS precedente.

7. Accedi alla modalità di pianificazione "3" poiché elimineremo e ricreeremo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.

8. Immettere l'indicatore di pianificazione "2", il che significa che MRP eseguirà la pianificazione dei tempi di consegna e prenderà in considerazione i tempi di instradamento per calcolare le date dell'ordine pianificate.

Clicchi alla schermata successiva dopo aver compilato tutti i campi, il sistema mostrerà il messaggio, fare clic su di nuovo, se tutto è ok

Passo 2) In questa fase genereremo i dati di pianificazione interattivi attraverso i quali potrai visualizzare simultaneamente i risultati della pianificazione.

1. Premere il pulsante "Pianificazione" che genererà ordini pianificati per la quantità carente.

2. Controlla gli ordini pianificati generati.

Valutazione MRP – Elenco scorte/fabbisogni

In questo elenco verranno visualizzati i fabbisogni, lo stock attuale e le entrate pianificate, ovvero gli ordini per il materiale.

Passo 1) Da SAP schermata di facile accesso, transazione aperta MD04

1. Immettere il materiale per il quale è necessario visualizzare l'elenco scorte/fabbisogni.
2. Inserisci il codice impianto.

Passo 2) Dopo aver inserito le informazioni in tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva e verrà visualizzato l'elenco scorte/requisiti.

1. Viene generato l'elenco delle scorte/fabbisogni del materiale, dove è possibile vedere

• La distinta base per il materiale D13967476 è stata esplosa e
• La richiesta di acquisto di 50 (dimensione del lotto fissa 50 mantenuta nel codice principale del materiale A01232589) è stata generata rispetto al fabbisogno netto di – 41.606.

Troubleshooting

• Potrebbe verificarsi il caso in cui il record anagrafico materiale non esiste. Per questo, è necessario creare l'anagrafica materiale per il materiale prima di eseguire MPS/MRP.
• Assicurarsi che la distinta base e i dati di routing siano disponibili prima di eseguire la pianificazione MRP per generare proposte di approvvigionamento in base ai requisiti BUONA livelli altrimenti, gli ordini pianificati verrebbero generati senza BOM e quindi creerebbero problemi nel successivo processo di consumo.