SAP MRP (Pianificazione dei fabbisogni materiali)

Cosa è SAP Prezzo consigliato?

SAP Il sistema MRP (Material Requirement Planning) si occupa dell'approvvigionamento o della produzione delle quantità di materiale necessarie nei tempi previsti, sia per uso interno che per soddisfare la domanda dei clienti. Nel settore manifatturiero, la funzione dell'MRP è quella di garantire la disponibilità del materiale nella data in cui è necessario. L'obiettivo principale è pianificare l'approvvigionamento in base al fabbisogno, tenendo conto delle scorte disponibili e coprendo le eventuali carenze.

Flusso del processo MRP

I passaggi seguenti tracogni requisito dal mercato a un ordine pianificato o a una richiesta di acquisto.

• Con il sistema MRP, è possibile ottimizzare le scorte pianificando gli acquisti in base alle effettive necessità, evitando così l'accumulo di scorte in eccesso.
• La vendita e la distribuzione forniscono richieste concrete ai clienti dal mercato.
• In Gestione della domandaLe vendite vengono pianificate in anticipo tramite una previsione di vendita. La previsione viene inserita nella gestione della domanda come fabbisogno indipendente pianificato (PIR), ovvero il fabbisogno del prodotto finito.
• Per soddisfare tali requisiti, il sistema MRP esegue il calcolo del fabbisogno netto e pianifica le quantità di approvvigionamento e le date in cui il materiale deve essere acquistato o prodotto.
• Se un materiale viene prodotto internamente, il sistema esplode BOM e calcola i requisiti dipendenti, ovvero la quantità di componenti necessari per produrre il prodotto finito.
• In caso di carenza di materiale, vengono creati ordini pianificati a ogni livello della distinta base per soddisfare il fabbisogno e vengono generate richieste d'acquisto per le materie prime acquistate esternamente. È inoltre possibile creare ordini pianificati per materiali acquistati esternamente, che possono poi essere convertiti in richieste d'acquisto.
• L'MRP esegue la pianificazione dei tempi di consegna e calcola le date degli ordini pianificati a partire da instradamento volte. Funziona a ritroso dalla data di richiesta, subtractenendo conto dei tempi di elaborazione della ricezione merci, dei tempi di produzione interna e dei tempi di margine prima della produzione, calcola la durata degli ordini pianificati.
• Ordini di produzione Gli ordini di acquisto vengono creati dopo la conversione, rispettivamente, degli ordini pianificati e delle richieste di acquisto.
• Il tipo MRP "PD" nella vista MRP 1 dell'anagrafica materiale è essenziale per eseguire l'MRP per il materiale. Se non si desidera eseguire l'MRP per un materiale, è possibile impostare il tipo MRP "ND" nell'anagrafica materiale.

Programma di produzione principale (MPS)

Il sistema MPS viene utilizzato specificamente per materiali critici, in genere prodotti di alto valore, per i quali non si desidera che le modifiche al piano di produzione avvengano all'interno del periodo di pianificazione durante la successiva esecuzione del sistema MPS. Il piano viene confermato automaticamente non appena si sposta all'interno del periodo di pianificazione, a differenza di una normale esecuzione del sistema MRP.

• Viene eseguita un'esecuzione separata per gli articoli MPS; non sono inclusi nell'esecuzione della pianificazione MRP.
• Garantisce la disponibilità delle risorse critiche, che non devono ostacolare la produzione, mantenendo le scorte adeguate.
• Il periodo di pianificazione (un certo numero di giorni a partire dalla data odierna) è utile in uno scenario MPS, in quanto consente di proteggere le proposte di approvvigionamento (ordini pianificati) da eventuali modifiche rispetto all'ultima esecuzione del sistema MRP.
• Una volta che le proposte di approvvigionamento entrano nel periodo di pianificazione, non si verificano modifiche automatiche (il PTF viene gestito nell'anagrafica del materiale). Tutti gli ordini pianificati all'interno del periodo di pianificazione vengono quindi confermati automaticamente dal sistema.
• Per eseguire il sistema MPS per i materiali, è necessario gestire i tipi MRP da "P0" a "P3" nell'anagrafica materiali.

Parametri di pianificazione MRP

I parametri MRP controllano quali requisiti (PIR) all'interno dell'orizzonte di pianificazione vengono considerati, come vengono programmati gli ordini e come vengono utilizzati i dati della distinta base e del ciclo di lavorazione.

Chiave di elaborazione

• Variazione netta (NETCH): Il sistema include quei materiali che hanno subito modifiche rilevanti per le entrate, le uscite o le scorte dall'ultima esecuzione del processo MRP.
• Variazione netta dell'orizzonte di pianificazione (NETPL): Il sistema include gli stessi materiali modificati, ma considera solo i requisiti entro un orizzonte di pianificazione predefinito, a differenza della chiave NETCH, che considera tutti i requisiti futuri.
• Pianificazione rigenerativa (NEUPL): Questo strumento pianifica tutti i materiali nell'esecuzione del ciclo MRP, indipendentemente dalle modifiche subite. Non è molto utilizzato perché richiede molto tempo per produrre il risultato finale.

Modalità pianificazione

• Adattare i dati di pianificazione: Elabora solo i dati modificati.
• Rielabora la distinta base e il ciclo di lavorazione: La distinta base e i dati di ciclo vengono letti nuovamente per gli ordini esistenti.
• Eliminare e ricreare i dati di pianificazione: Elimina completamente i dati di pianificazione (tutte le ricevute) e li ricrea.

Programmazione

• Pianificazione di base: Il sistema MRP calcola solo le date di base per gli ordini e utilizza i tempi di produzione interni ricavati dall'anagrafica materiali.
• Pianificazione dei tempi di consegna: Le date di produzione sono determinate dalla programmazione dei tempi di consegna per gli ordini pianificati. I cicli di lavorazione vengono letti per programmare le operazioni e calcolare i requisiti di capacità sul centri di lavoro.

Come eseguire l'MRP per tutti i prodotti

Prima di iniziare, assicurarsi che i dati anagrafici dei materiali, le distinte base e i cicli di lavorazione esistano per lo stabilimento, poiché il sistema MRP li esplode durante l'esecuzione.

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione MD01. Eseguiremo l'MRP a livello di stabilimento.

1. Inserisci lo stabilimento di produzione per il quale desideri eseguire l'analisi MRP.
2. Inserire la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta nell'orizzonte temporale totale).
3. Inserire "1" nel campo Crea richiesta d'acquisto; ciò significa che per i materiali acquistati esternamente, il sistema MRP genererà richieste d'acquisto anziché ordini pianificati.
4. Inserire "3" per le righe di pianificazione, il che significa che l'MRP genera righe di pianificazione per le materie prime per le quali esiste un accordo di pianificazione.
5. Inserisci "1" in Elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco scorte/fabbisogno per la successiva analisi dell'esecuzione MRP precedente.
6. Passare alla modalità di pianificazione "3", poiché elimineremo e ricreeremo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.
7. Inserire l'indicatore di pianificazione "2", il che significa che l'MRP esegue la pianificazione dei tempi di consegna e considera i tempi di instradamento per calcolare le date di ordine pianificate.

Viene visualizzata la schermata di selezione MD01.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Nella barra di stato compare un avviso.

Premi Invio per ignorare questo messaggio.

Il sistema richiede di ricontrollare i parametri di input, poiché l'esecuzione dell'MRP riprogramma e sovrascrive i dati di pianificazione esistenti. Se i dati inseriti sono corretti, premere Invio.

Conferma questa seconda richiesta premendo Invio per avviare l'esecuzione.

Passo 2) Il sistema impiega del tempo per calcolare il fabbisogno di materiali.

1. Al termine del calcolo, viene visualizzato un report. Qui è possibile vedere quanti materiali sono stati pianificati e quali parametri sono stati utilizzati durante l'esecuzione.

Esecuzione del processo MRP per un singolo materiale

La transazione MD02 pianifica un singolo materiale insieme a tutti i componenti sottostanti.

Passo 1) Nella transazione MD02, eseguiremo la pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP) per un singolo materiale.

1. Immettere il codice materiale per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.
2. Inserisci il codice dello stabilimento di produzione per il quale desideri eseguire la pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP).
3. Inserire la chiave di elaborazione come "NETCH" (variazione netta nell'orizzonte temporale totale).
4. Inserisci "1" nel campo Crea richiesta d'acquisto in modo che i materiali acquistati esternamente generino richieste d'acquisto.
5. Inserire “3” per le righe di pianificazione per coprire le materie prime con un accordo di pianificazione.
6. Inserisci "1" nell'elenco MRP per conservare un'istantanea di questa esecuzione.
7. Accedere alla modalità di pianificazione "3" per eliminare e ricreare i dati di pianificazione.
8. Inserire l'indicatore di pianificazione "2" per la pianificazione del tempo di consegna a partire dai tempi di instradamento.

La schermata di selezione MD02 aggiunge il campo materiale.

Dopo aver compilato tutti i campi, fare clic su per passare alla schermata successiva.

Il sistema richiede di ricontrollare i parametri di input, poiché l'esecuzione dell'MRP riprogramma e sovrascrive i dati di pianificazione esistenti. Se i dati inseriti sono corretti, premere Invio.

Conferma questa seconda richiesta premendo Invio per continuare.

Passo 2) Il sistema impiega del tempo per calcolare il fabbisogno di materiali.

1. Al termine del calcolo, viene visualizzato un report. Qui è possibile vedere quanti materiali sono stati pianificati.

Nota: Poiché nell'impianto sono disponibili 22 materiali, sono stati pianificati solo questi 22 materiali.

Esecuzione del programma di produzione principale (MPS)

MD43 utilizza gli stessi parametri di controllo dell'esecuzione MRP descritta in precedenza, ma viene eseguito in modalità interattiva, pertanto il pianificatore può esaminare il risultato prima di salvarlo.

Passo 1) Nella transazione MD43, eseguiremo MPS per un singolo materiale.

1. Immettere il materiale per il quale si desidera eseguire MPS. Qui abbiamo preso l'ID "13967476".
2. Inserisci il tuo stabilimento di produzione “INA2” per il quale desideri eseguire l'analisi MPS.
3. Inserire la chiave di elaborazione come "NETCH".
4. Inserisci “1” nel campo Crea richiesta d’acquisto.
5. Inserire “3” per le righe della pianificazione.
6. Inserire “1” nell’elenco MRP.
7. Accedere alla modalità di pianificazione “3”.
8. Inserire l'indicatore di pianificazione "2".

Viene visualizzata la schermata iniziale dell'MD43.

Clicchi per passare alla schermata successiva dopo aver compilato tutti i campi. Il sistema mostra un messaggio . Clic di nuovo, se tutto è corretto.

Passo 2) In questa fase, generiamo i dati di pianificazione interattivi, che consentono di visualizzare contemporaneamente i risultati della pianificazione.

1. Premere il pulsante "Pianificazione", che genera ordini pianificati per la quantità mancante.
2. Controlla gli ordini pianificati generati.

Valutazione MRP: Elenco delle scorte/fabbisogni

In questo elenco, troverai i fabbisogni, le scorte attuali e gli ordini previsti, ovvero gli ordini per il materiale.

Passo 1) Dal SAP Schermata di accesso rapido, aprire la transazione MD04.

1. Inserisci il materiale per il quale si desidera visualizzare l'elenco delle scorte/dei fabbisogni.
2. Inserisci il codice dello stabilimento.

Passo 2) Dopo aver inserito le informazioni in tutti i campi, fai clic per passare alla schermata successiva, dove viene visualizzato l'elenco delle scorte/dei requisiti.

L'elenco delle scorte/fabbisogni del materiale generato mostra che:

• la distinta base per il materiale D13967476 è stata esplosa e
• È stata generata una richiesta d'acquisto di 50 (lotto fisso 50 gestito nel codice anagrafico materiale A01232589) a fronte di un fabbisogno netto di -41.606.

Risoluzione dei problemi relativi agli errori di esecuzione del MRP

• Potrebbe verificarsi il caso in cui l'anagrafica del materiale non esista. Creare l'anagrafica del materiale prima di eseguire MPS o MRP.
• Assicurarsi che la distinta base (BOM) e i dati di ciclo siano presenti prima di eseguire l'MRP, in modo che le proposte di approvvigionamento vengano generate a tutti i livelli della distinta base. In caso contrario, gli ordini pianificati vengono creati senza distinta base, il che causa problemi in seguito nel processo di consumo.
• Se un materiale viene saltato, verificare il tipo MRP nella vista MRP 1. Un tipo MRP ND esclude il materiale da ogni ciclo.
• L'elaborazione dei piani NETCH principali si limita ai materiali con una voce nel file di pianificazione, pertanto un materiale modificato al di fuori del MRP potrebbe richiedere un'esecuzione rigenerativa.

DOMANDE FREQUENTI