SAP MRP (Material Requirement Planning)

MRP Processflöde

• Med MRP kan lagret optimeras via planering av kvitton efter behoven så att överskottslager kunde undvikas.
• Försäljning och distribution ger konkreta kundkrav från marknaden.
• In Behovshantering, försäljningen planeras i förväg via en försäljningsprognos. Försäljningsprognosen läggs in i efterfrågehanteringen i form av Planned Independent Requirement (PIR), det vill säga kravet på den färdiga produkten.
• För att täcka dessa krav gör MRP nettobehovsberäkning och planerar inköpskvantiteter och datum då materialet behöver anskaffas eller produceras.
• Om ett material tillverkas internt, exploderar systemet stycklistan och beräknar de beroende kraven, det vill säga mängden komponenter som krävs för att producera den färdiga produkten.
• Vid materialbrist skapas planorder på varje stycklistnivå för att uppfylla kraven och inköpsrekvisitioner genereras för externt upphandlade råvaror. Du kan även skapa planorder för externt upphandlat material som kan konverteras till inköpsrekvisition.
• MRP gör ledtidsschemaläggning och beräknar planerade orderdatum baserat på rutttider. I grund och botten gör den bakåtschemaläggning med början från kravdatum minus (GR-behandlingstider, intern produktionstid, flyttid före produktion) och beräknar varaktigheten för planerade beställningar.
• Produktionsordrar eller Inköpsorder skapas efter konvertering av planerade ordrar respektive inköpsrekvisition.
• MRP-typ "PD" i materialmaster MRP 1-vy är väsentlig för att köra MRP för materialen. Om du inte vill köra MRP på materialet kan MRP-typ “ND” bibehållas i materialmastern.

Master Production Schedule (MPS)

Den används specifikt för kritiska material, vanligtvis högt värderade produkter där du inte vill ha ändringar i din produktionsplan inom planeringstidsgränsen i nästa MPS-körning, och produktionsplanen fastställs automatiskt så fort den kommer inom planeringstidsgränsen till skillnad från MRP-körning.

• En separat körning sker för MPS-posterna; de ingår inte i MRP-körningen.

• I grund och botten säkerställer det tillgången på de kritiska resurserna, vilket inte bör hämma produktionen genom att behålla lagret.

• Planeringstidsgräns (antal dagar från aktuellt datum) är användbart i händelse av MPS-scenario där man kan rädda upphandlingsförslagen (planerade beställningar) från att genomgå någon förändring sedan den senaste MRP-körningen.

• Inga automatiska ändringar sker i upphandlingsförslagen när de väl kommer in i planeringsstaketet (PTF bibehålls i materialmaster). Så alla planerade beställningar i planeringstidsstaket bekräftas automatiskt av systemet.

• MRP-typ "P0" till "P3" i materialmaster bör bibehållas för att köra MPS för material.

MRP-planeringsparametrar

1. Bearbetningsnyckel

1. Nettoförändring (NETCH): I denna körning tar systemet hänsyn till de material i planeringskörningen från den senaste MRP-körningen som har genomgått vissa förändringar som hänför sig till kvitton och emissioner eller eventuella lagerförändringar.
2. Nettoändring i planeringshorisont (NETPL): I denna körning tar systemet hänsyn till de material i planeringskörningen från den senaste MRP-körningen som har genomgått vissa ändringar som hänför sig till kvitton och emissioner eller eventuella lagerförändringar. Den tar hänsyn till kraven i en fördefinierad planeringshorisont, till skillnad från NETCH-nyckeln som tar hänsyn till de totala futuristiska kraven.
3. Regenerativ planering (NEUPL): Den planerar allt material för MRP-körningen, oavsett vilka förändringar de genomgår. Denna plan används inte så mycket. Det tar lång tid att få det slutliga resultatet.

2. Planeringsläge

1. Anpassa planeringsdata: Den bearbetar bara de ändrade uppgifterna.
2. Re exploderar stycklista och routing: Läs stycklista och routingdata igen för befintliga beställningar.
3. Ta bort och återskapa planeringsdata: Den raderar planeringsdata (alla kvitton) helt och skapar igen.

3. Schemaläggning

1. Grundläggande schemaläggning: MRP beräknar endast grunddatum för beställningarna och intern produktionstid för materialmastern används.
2. Ledtidsschemaläggning: Produktionsdatumen bestäms av ledtidsschemaläggningen för planerade beställningar. Rutterna läses för att schemalägga och beräkna kapacitetskrav på arbetscentraler.

Hur man kör MRP för alla produkter

Steg 1) Från SAP enkel åtkomstskärm, öppen transaktion MD01, kommer vi att köra MRP på anläggningsnivå.

1. Ange din tillverkningsanläggning för vilken du vill köra MRP.

2. Ange Bearbetningsnyckel som "NETCH" (Nettoförändring i total horisont)

3. Mata in "1" i Skapa inköpskrav. Vilket innebär för externt upphandlat material kommer MRP att generera inköpsrekvisitioner istället för planerade beställningar.

4. Ange "3" för schemarader vilket innebär att MRP kommer att generera schemarader för råvaror som har schemaläggningsavtal.

5. Ange "1" i MRP-listan och systemet kommer att skapa en MRP-lista som liknar lager-/behovslistan för senare analys av tidigare MRP-körning.

6. Gå in i planeringsläge "3" eftersom vi kommer att radera och återskapa all planeringsdata för allt material.

7. Ange schemaläggningsindikator "2" vilket betyder att MRP kommer att göra ledtidsschemaläggning och överväga rutttider för att beräkna planerade orderdatum.

När du har fyllt i alla fält, klicka för att gå till nästa skärm.

Tryck på enter för att ignorera detta meddelande.

Systemet ber dig vänligt att kontrollera din indataparameter igen eftersom MRP-körningen kommer att schemalägga och skriva över all befintlig data. Är du säker??? Om så är fallet, tryck på enter.

Är du verkligen, verkligen säker på att du vill fortsätta??? Om så är fallet, tryck på enter igen.

Steg 2) Systemet kommer att ta lite tid att beräkna materialbehovet.

1. Efter att beräkningen är gjord kommer en rapport att dyka upp. Här går det att se hur många material som planerades och på vilka parametrar som angavs under körningen.

MRP Run för enstaka material

Steg 1) I Transaction MD02 kommer vi att köra MRP för ett enda material.

1. Ange materialkoden som du vill köra MRP för.

2. Ange din tillverkningsanläggningskod för vilken du vill köra MRP.

3. Ange Bearbetningsnyckel som "NETCH" (Nettoförändring i total horisont)

4. Mata in "1" i Skapa inköpskrav vilket innebär för externt upphandlat material, MRP genererar inköpsrekvisitioner istället för planerade beställningar.

5. Ange "3" för schemarader vilket innebär att MRP kommer att generera schemarader för råvaror som har schemaläggningsavtal.

6. Ange "1" i MRP-listan och systemet kommer att skapa en MRP-lista som liknar lager-/behovslistan för senare analys av tidigare MRP-körning.

7. Gå in i planeringsläge "3" eftersom vi kommer att radera och återskapa all planeringsdata för allt material.

8. Ange schemaläggningsindikator "2" vilket betyder att MRP kommer att göra ledtidsschemaläggning och överväga rutttider för att beräkna planerade orderdatum.

När du har fyllt i alla fält, klicka för att gå till nästa skärm.

Systemet ber dig vänligt att kontrollera din indataparameter igen eftersom MRP-körningen kommer att schemalägga och skriva över all befintlig data. Är du säker??? Om så är fallet, tryck på enter.

Är du 100% säker på att du verkligen vill fortsätta??? Om så är fallet, tryck på enter igen.

Steg 2) Systemet kommer att ta lite tid att beräkna materialbehovet.

1. Efter att beräkningen är gjord kommer en rapport att dyka upp. Här kan du se hur många material som planerades.

Anmärkningar : Eftersom det finns 22 material tillgängliga i anläggningen, så var endast dessa 22 material planerade.

Master Production Schema (MPS) körs

Steg 1) I Transaction MD43 kommer vi att köra MPS för ett enda material.

1. Mata in materialet som du vill köra MPS för. Här har vi tagit ID “13967476”.

2. Ange din tillverkningsanläggning "INA2" för vilken du vill köra MPS.

3. Ange Bearbetningsnyckel som "NETCH" (Nettoförändring i total horisont)

4. Mata in "1" i Skapa inköpskrav. Vilket innebär för externt upphandlat material kommer MPS att generera inköpsrekvisitioner istället för planerade beställningar.

5. Ange "3" för schemarader vilket innebär att MPS kommer att generera schemarader för råvaror som har schemaläggningsavtal.

6. Ange "1" i MRP-listan och systemet kommer att skapa en MRP-lista som liknar lager-/behovslistan för senare analys av tidigare MPS-körning.

7. Gå in i planeringsläge "3" eftersom vi kommer att radera och återskapa all planeringsdata för allt material.

8. Ange schemaläggningsindikator "2" vilket betyder att MRP kommer att göra ledtidsschemaläggning och överväga rutttider för att beräkna planerade orderdatum.

Klicka till nästa skärm efter att ha fyllt i alla fält, kommer systemet att visa meddelande, klicka på igen, om allt är okej

Steg 2) I det här steget kommer vi att generera den interaktiva planeringsdatan genom vilken du samtidigt kan se planeringsresultaten.

1. Tryck på "Planering"-knappen som kommer att generera planerade beställningar för bristkvantiteten.

2. Kontrollera genererade planerade beställningar.

MRP-utvärdering – Lager-/behovslista

I den här listan ser du kraven, aktuellt lager och planerade kvitton, det vill säga beställningar av materialet.

Steg 1) Från SAP enkel åtkomstskärm, öppen transaktion MD04

1. Ange material för vilket lager/behovslista behöver visas.
2. Gå in i anläggningen Code.

Steg 2) När du har angett information i alla fält, klicka för att gå till nästa skärm och lager/behovslista visas.

1. Visa lager/kravlista över materialet genereras, där du kan se

• BOM för material D13967476 exploderade och
• Inköpsrekvisition på 50 (fast partistorlek 50 bibehålls i materialmasterkod A01232589) genererades mot nettokravet på – 41.606.

Felsökning

• Det kan finnas ett fall där materialbaspost inte existerar. För detta måste du skapa materialmastern för materialet innan du kör MPS/MRP.
• Se till att stycklista och routingdata finns på plats innan du kör MRP för att generera upphandlingsförslag baserade på krav överhuvudtaget BRA nivåer annars skulle Planerade beställningar genereras utan stycklista och skulle därför skapa problem i den fortsatta konsumtionsprocessen.