SAP Modul și proces PP (Planificarea producției)

Ce este planificarea producției?

Planificarea productiei este procesul de aliniere a cererii cu capacitatea de producție pentru a crea programe de producție și achiziții pentru produsele finite și componentele care le alcătuiesc.

SAP PP este SAP modul care susține acest proces. Acesta tracTratează fluxul de fabricație de la un capăt la altul — inclusiv costurile planificate și reale și mișcările de mărfuri care transformă materiile prime în produse semifabricate și finite. SAP PP este complet integrat cu celălalt nucleu SAP module: SD, MM, QM, FICO și PM.

Structura organizațională în SAP PP

Orice live SAP Implementarea PP necesită configurarea mai întâi a locației fabricilor de producție și a locațiilor de depozitare din interiorul fiecărei fabrici.

De ce contează plantele și locațiile de depozitare în PP:

• Toate datele principale de producție sunt create la nivel de plantă.
• Activitățile de planificare se desfășoară și la nivel de plantă.
• Confirmarea producției și mișcările de bunuri aferente au loc la plantă și locație de depozitare nivel.

Datele de bază în SAP PP

Datele principale sunt în general statice pentru o companie și se modifică doar atunci când cerințele afacerii o impun. Cinci obiecte de date principale trebuie menținute în modulul de Planificare a Producției.

1) Master de materiale

Fișa principală de materiale conține informații despre fiecare material pe care o companie îl achiziționează, îl produce, îl depozitează și îl vinde. Fiecare înregistrare principală este identificată printr-un număr unic de material. Materialele cu aceleași atribute de bază sunt grupate după tipul de material - de exemplu, materie finită, semifinisată sau materie primă.

Este folosit pentru:

1. Procurarea de materiale.
2. Înregistrări de mișcare a mărfurilor, cum ar fi ieșirea de mărfuri, intrarea de mărfuri și stocul fizic.
3. Verificarea facturii.
4. Vânzări și distribuție pentru procesul de onorare a comenzilor de vânzare.
5. Planificarea și controlul producției — planificarea necesarului de materiale, programarea și confirmarea producției.

2) Bill de material (BOM)

A Bill de Material este o listă structurată formal a componentelor și cantităților necesare pentru a produce un produs finit sau un ansamblu. Listele de materiale (BOM) sunt utilizate în planificarea necesarului de materiale și în calcularea costurilor produsului.

Puteți crea până la 99 de liste de materiale alternative pentru un singur produs. Pentru produsele cu variante, un Super BOM conține fiecare componentă posibilă, iar componenta potrivită este selectată pe baza caracteristicii alese în comanda de vânzare. De exemplu, o listă de materiale pentru biciclete ar putea lista fiecare culoare și dimensiune a cadrului, iar comanda de producție alege varianta aleasă de client.

3) Centru de lucru

A Centru de lucru este o mașină sau un grup de mașini unde se efectuează operațiuni de producție. Centrele de lucru sunt referențiate în operațiunile din lista de sarcini (rute) și conțin date pentru:

• Programare.
• Capacitate.
• costing.

4) Rutare

Rutare este secvența de operațiuni efectuate la Centrul de Lucru. Înregistrează timpul mașinii, timpul de muncă și alte consumuri de resurse și este utilizat atât pentru programarea operațiunilor, cât și pentru calcularea costului standard al produsului.

5) Versiunea de producție

Versiunea de producție este combinația de date BOM și Routing pentru un anumit proces de fabricație. Aceasta leagă o anumită BOM cu o anumită Routing și indică SAP PP ce combinație să fie utilizată în timpul producției.

Un material poate avea mai multe versiuni de producție dacă poate fi fabricat prin rute diferite - de exemplu, o linie principală și o linie de rezervă.

Ciclul de planificare a producției

Procesul de planificare și control al producției se împarte în două faze: Planificare și Execuție.

Planificare

Planificarea producției începe de obicei de la planul de vânzări bugetat. Cererea pentru un produs este captată prin intermediul Managementului Cererii ca fiind Cerințe independente planificate (PIR)PIR-urile sunt introduse în Planificarea Necesarului de Materiale (MRP), care verifică disponibilitatea fiecărei materii prime la fiecare nivel de BOM folosind date de bază, cum ar fi Bill de materiale și stocul actual de plante.

Când MRP detectează o lipsă, creează cereri de cumpărare pentru materiale achiziționate extern și comenzi planificate pentru materiale produse intern. Acestea declanșează Ciclul de Achiziții și, respectiv, Ciclul de Execuție.

Deoarece MRP funcționează cu capacitate infinită, este necesară nivelarea capacității pentru a elimina blocajele înainte de execuție.

Execuție

Comenzile planificate sunt convertite în comenzi de producție și programate folosind date de bază, cum ar fi rutele de producție. Supervizorul de producție eliberează comanda în atelier, iar o verificare a disponibilității materialelor confirmă că nu lipsesc componente.

Producția se desfășoară prin operațiunile definite în Rută, cu Centrul de Lucru relevant referit pentru fiecare operație. Odată ce producția se termină, confirmările sunt înregistrate, iar mișcările de mărfuri înregistrează consumul de materiale și intrarea de mărfuri. Comanda se mută la DLV (Livrat) starea și materialul finit sunt înregistrate în locația de depozitare planificată.

La sfârșitul lunii, înainte de decontare, comanda de producție este de obicei setată la complet din punct de vedere tehnic (TECO) astfel încât echipa de Controlling să poată calcula varianțele de producție.

Managementul cererii

Managementul Cererii estimează cantitățile necesare și datele de livrare pentru produsele finite și ansamblurile importante. Lucrează cu PIR-uri (necesități independente planificate) și cerințele clienților.

O strategie de planificare trebuie definită pentru fiecare produs — aceasta surprinde abordarea de fabricație pentru planificare și execuție. Cele două strategii cele mai comune sunt:

• Fabricat în stoc: Producția se desfășoară independent de comenzile de vânzare. Stocul este creat și păstrat pentru cererea ulterioară.
• Realizare la comandă: producția se rulează în funcție de o comandă de vânzare sau un articol specific.

Planificarea cerințelor de materiale (MRP)

MRP identifică lipsurile și creează elementele de achiziții corespunzătoare. Mai exact, MRP:

• Efectuează calculul necesarului net.
• Generează comenzi planificate pentru materiale produse intern și cereri de achiziție pentru materii prime.
• Rulează programarea timpului de livrare și calculează datele de producție pentru comenzile planificate.
• Explodează lista de materiale și generează propuneri de achiziții la fiecare nivel al listei de materiale.

Planificarea și nivelarea capacității

Planificarea capacității analizează supraîncărcarea la fiecare Centru de lucru și schimbă comenzile pentru a evita blocajele. Deoarece MRP planifică cu capacitate infinită, planificatorul trebuie să niveleze sarcina la fiecare Centru de Lucru prin intermediul tabelului de planificare a capacității. Acest lucru produce un plan de producție realist, bazat pe constrângeri, pe care atelierul îl poate livra efectiv.

Comenzi de producție

Rezultatul MRP este o listă de comenzi planificateFiecare comandă planificată trebuie convertită într-o comandă de producție înainte de execuție. Spre deosebire de comenzile planificate, o comandă de producție este un element de recepție confirmat și nu este modificată de rulările MRP ulterioare.

• O comandă de producție specifică ce material să fie produs, cât, când și unde.
• Acesta transportă componentele BOM și operațiunile de rutare care trebuie efectuate la fiecare Centru de Lucru.
• La eliberare, o verificare a disponibilității materialelor semnalează orice componente lipsă.

Confirmarea comenzii de producție

Când bunurile sunt produse în atelier, comanda de producție trebuie confirmată. În timpul confirmării:

• Materialele componente pot fi consumate automat prin mecanismul de spălare inversă.
• Recepția de bunuri pentru materialul finit poate fi înregistrată automat prin intermediul OperaCheia de control al țiunii în rutare.
• Ieșirea și recepția manuală a mărfurilor sunt, de asemenea, acceptate dacă curățarea inversă nu este adecvată.
• Orice mișcare de mărfuri eșuată cauzată de un stoc insuficient de componente poate fi reprocesată manual.
• Costurile activității, cum ar fi orele de lucru și cele ale mașinilor, sunt actualizate în comanda de producție pe baza valorilor reale raportate.

După confirmarea finală și recepția mărfurilor, comanda trece la CNF (Confirmat) și DLV (Livrat) stare. O confirmare greșită poate fi anulată și reînregistrată cu datele corecte.

Închiderea comenzii de producție

Când o comandă de producție este livrată integral — sau întreprinderea decide să nu o execute mai departe — comanda ar trebui setată la complet din punct de vedere tehnic (TECO)După TECO, comanda este eliminată din lista de stocuri/necesar, ignorată de rulările MRP ulterioare, iar toate rezervările dependente sunt șterse din sistem.

SAP Integrarea PP cu alte module

SAP PP face schimb de date cu mai multe SAP module în timpul ciclului de planificare și execuție. Tabelul prezintă pe scurt cele mai importante integrări.

Module	Ce are în comun cu PP
SD (Vânzări și Distribuție)	Comenzi de vânzări care alimentează strategiile și cererea de tip „Fabricare la comandă”.
MM (Managementul materialelor)	Rechiziții de achiziție, comenzi de achiziție, niveluri ale stocurilor și mișcări de mărfuri.
Managementul Calității (MC)	Loturi de inspecție declanșate de confirmări de producție și recepții de mărfuri.
FICO (Finanțe și Control)	Centre de cost, tipuri de activități și înregistrări de decontare a comenzilor.
PM (întreținerea instalației)	Disponibilitatea centrului de lucru și programele de întreținere a mașinilor.
WM/EWM (Managementul Depozitului)	Mutări și eșalonare a locațiilor de depozitare în timpul producției.

Întrebări frecvente