Introducere în SAP PP (planificarea producției)

Ce este planificarea producției?

  • Planificarea producției este procesul de aliniere a cererii cu capacitatea de producție pentru a crea programe de producție și achiziții pentru produsele finite și materialele componente.
  • SAP PP este un modul important de SAP. Acesta urmărește și face o înregistrare a fluxurilor procesului de fabricație, de exemplu, costurile planificate și efective. De asemenea, mișcările de mărfuri de la conversia materiei prime în semifabricate.
  • Este complet integrat cu celălalt SAP module: SD, MM, QM, FICO și PM.

Structura organizatorică în SAP PP

În orice modul activ de planificare a producției, locațiile fabricilor de producție și depozitele din cadrul fabricilor ar trebui să fie disponibile în sistem.

Importanța instalațiilor și a locațiilor de depozitare în planificarea producției -

  • Toate datele principale de producție sunt create la nivel de fabrică.
  • Activitățile de planificare se desfășoară și la nivel de fabrică.
  • Procesul de confirmare a producției și mișcarea mărfurilor aferente au loc la nivelul fabricii și al locației de depozitare.

Datele de bază în SAP PP

Datele de bază sunt în general statice pentru orice companie și sunt foarte rar modificate în funcție de cerință. Sunt 5 date de bază să fie menținut în modulul de planificare a producției.

Datele de bază în SAP PP

  1. Maestru de materiale

Maestrul de materiale conține informații despre toate materialele pe care o companie le achiziționează, le produce, le stochează și le vinde. Este un număr care identifică în mod unic o înregistrare principală de material și, prin urmare, un material.

Materialele cu aceleași atribute de bază sunt grupate și atribuite unui tip de material, cum ar fi finisat, materie primă etc.

Este utilizat în următoarele scopuri:

  1. Pentru a cumpăra materiale
  2. Pentru înregistrările de mișcare a mărfurilor, cum ar fi eliberarea sau primirea de mărfuri în gestionarea stocurilor și, de asemenea, pentru înregistrările de stoc fizic
  3. In verificarea facturii pentru inregistrarea facturilor
  4. In vanzari si distributie pentru procesul de onorare a comenzilor de vanzare
  5. În planificarea și controlul producției pentru planificarea cerințelor de materiale, planificarea și procesele de confirmare a producției.
  1. Bill de material (BOM)

O listă de materiale este o listă completă, structurată formal, a componentelor împreună cu cantitatea necesară pentru a produce produsul sau ansamblul.

BOM-urile sunt utilizate în planificarea necesarului de materiale și în stabilirea costurilor produselor.

De asemenea, puteți crea până la 99 de BOM alternative pentru un singur produs.

Pentru Produsele care au variante, puteți crea Super BOM, care are toate tipurile posibile de componente utilizate pentru fabricarea diferitelor tipuri de variante, iar componenta corespunzătoare este selectată în funcție de caracteristica aleasă în Comanda de vânzare.

De exemplu, Product Cycle poate conține toate tipurile de rame (cu culori și dimensiuni diferite), iar cadrul dorit este selectat în comanda de producție pe baza culorii și mărimii alese în comanda de vânzare.

  1. Centru de lucru

Un centru de lucru este o mașină sau un grup de mașini în care sunt efectuate operațiuni de producție. Centrele de lucru sunt utilizate în operațiunile cu lista de sarcini (Rutări).

Conține datele pentru

  • Programare
  • Capacitate
  • costing
  1. Rutare

Rutare nu este altceva decât o secvență de operație efectuată la Centrul de Muncă. De asemenea, precizează timpul mașinii, timpul de muncă etc. pentru executarea operațiilor.

Este, de asemenea, utilizat pentru programarea operațiunilor și utilizat în calcularea costurilor standard ale produsului.

  1. Versiune de producție

Versiunea de producție este o combinație de date BOM și de rutare pentru producție. Este o legătură între BOM și rutare și determină procesul de fabricație.

Pot exista mai multe versiuni de producție conform diferitelor procese de fabricație pentru a produce produsul.

Ciclul de planificare a producției

Planificarea și controlul producției constau din 2 procese evidente de planificare și execuție.

Planificare

Planificarea producției se face în general din planul de vânzări bugetat. Planificarea se bazează pe planul de vânzări pentru a îndeplini cerințele de vânzări conform timpilor ciclului de producție. Cererea pentru Produs este introdusă prin managementul cererii sub formă de cerințe independente planificate (PIR). Aceste date din managementul cererii devin elementul de intrare pentru planificarea cerințelor de materiale (MRP). Bill de material (BOM) și stocurile de plante curente disponibile.

În caz de lipsă de material, cererile de achiziție sunt create pentru materialele care sunt achiziționate extern, iar comenzile planificate sunt create pentru materialele produse interne.

Aceste cereri de achiziție și comenzi planificate inițiază Ciclul de achiziție și, respectiv, Ciclul de execuție al producției.

Deoarece MRP funcționează cu capacități infinite, nivelarea capacității trebuie făcută pentru a evita orice blocaj de capacitate.

Execuție

Aceste comenzi planificate sunt convertite în comenzi de producție și sunt programate conform calendarelor de producție folosind date de bază, cum ar fi rutele.

Comenzile de producție sunt eliberate de către supervizorul de producție în atelier și pot fi efectuate și verificări ale disponibilității materialelor pentru a verifica dacă lipsesc componente.

Producția se desfășoară pe baza activităților menținute în rutare, unde datele de bază, cum ar fi Centrul de lucru, sunt menționate pentru fiecare operațiune din rutare.

Odată ce producția este finalizată, Confirmările comenzilor sunt executate, iar mișcarea mărfurilor pentru consumuri de materiale și intrarea mărfurilor sunt înregistrate pe Comandă. Prin urmare, Comanda primește statutul Livrat (DLV), iar materialul este primit în locația de stocare dorită.

De obicei, la sfârșitul lunii înainte de decontarea comenzii, comanda de producție trebuie să fie setată la starea finalizată din punct de vedere tehnic pentru a calcula variațiile de producție de către personalul de control.

Ciclul de planificare a producției

Managementul cererii

Funcția managementului cererii este de a estima cantitățile necesare și datele de livrare pentru produsele finite și ansamblurile importante. Managementul cererii utilizează PIR (cerințe independente planificate) și cerințele clienților.

Strategiile de planificare trebuie definite pentru un produs. Reprezintă metodele de producție pentru planificare și fabricare. Există două metode prin care putem face acest lucru.

Fac stocul: Producția de mărfuri fără a avea comenzi de vânzare, adică stocul este produs independent de comenzi.

Realizați la comandă: Această strategie se aplică producției de material pentru o anumită comandă de vânzare individuală sau articol rând.

Planificarea necesarului de materiale (MRP)

MRP determină eventualele lipsuri și creează elementele de achiziție adecvate. Ea calculează necesarul net și generează comenzi planificate pentru materialele produse interne și solicitările de achiziție pentru materii prime.

Programează timpul de livrare și calculează datele de producție în comenzile planificate.

Explorează BOM și generează propuneri de achiziții la fiecare nivel de BOM.

Planificarea capacității și nivelarea

Planificarea capacității este utilizată pentru a analiza supraîncărcările de capacitate la centru de lucru și schimbați comenzile pentru a evita orice blocaj de capacitate.

Cerințele de capacitate sunt generate prin MRP pe Work Center și, deoarece MRP funcționează cu capacitate infinită și planifică totul în centrul de lucru fără a lua în considerare constrângerile de capacitate. Este necesar să se niveleze capacitatea la centrul de lucru.

Capacitatea poate fi nivelată la fiecare centru de lucru prin intermediul unui tabel de planificare pentru a crea un plan de producție constrâns.

Comenzi de producție

Rezultatul MRP va fi „Comenzi planificate”, care trebuie convertit în ordine de producție pentru execuția ulterioară a procesului.

Ordinul de producție este un element de primire confirmat, care nu este afectat de rularea MRP, spre deosebire de Comenzile planificate.

  • Comanda de producție este un document care specifică ce material trebuie produs și în ce cantitate. De asemenea, conține componentele BOM și datele operațiunii de rutare care urmează să fie efectuate la centrul de lucru.
  • Comanda de producție este eliberată pentru execuție și pot fi efectuate verificări ale disponibilității materialelor care determină dacă lipsesc componente.

Confirmarea comenzii de producție

Când mărfurile sunt produse fizic la atelier, atunci comanda de producție trebuie confirmată.

În timpul confirmării, materialele componentelor pot fi consumate automat prin mecanismul de spălare inversă, iar recepția de mărfuri a materialului poate fi efectuată automat prin operarea Tasta de control în Rutare.

Cu toate acestea, în loc de mișcarea automată a mărfurilor, Eliberarea și primirea manuală a mărfurilor pot fi efectuate separat de confirmare.

Orice mișcare eșuată a mărfurilor din cauza unui deficit de stoc de componente poate fi reprocesată manual.

Costurile de activitate, cum ar fi mașina, forța de muncă etc. vor fi, de asemenea, actualizate în comanda de producție în timpul confirmării pe o bază reală.

Comanda primește statutul CNF (Confirmat) și DLV (Livrat) după confirmarea finală și primirea finală a Bunurilor.

Dacă confirmarea este postată greșit, atunci putem anula confirmarea și o putem publica din nou cu datele corecte.

Închiderea comenzii de producție

După ce comanda de producție este livrată complet sau nu dorim să executăm comanda în continuare, comanda ar trebui să fie finalizată din punct de vedere tehnic.

După ce Comanda primește statutul TECO, este ștearsă din lista de stoc/cerințe și nu mai este luată în considerare în planificarea necesarului de materiale. Toate rezervările dependente sunt, de asemenea, șterse din sistem.

În continuare, vom analiza fiecare fază a SAP PP și învață cum să operezi SAP Modul PP.