Introduction to SAP PP (Planejamento de Produção)
Olivia Turner
O que é Planejamento de Produção?
-
O Planejamento de Produção é o processo de alinhamento da demanda com a capacidade de fabricação para criar cronogramas de produção e aquisição de produtos acabados e materiais componentes.
- SAP PP é um módulo importante de SAP. Ele rastreia e registra os fluxos do processo de fabricação, por exemplo, os custos planejados e reais. Além disso, movimentos de mercadorias desde a conversão de matéria-prima em produtos semiacabados.
- Está totalmente integrado com os outros SAP módulos: SD, MM, QM, FICO e PM.
Estrutura Organizacional em SAP PP
Em qualquer módulo ativo de Planejamento de Produção, os locais das fábricas e armazenamento dentro das fábricas devem estar disponíveis no sistema.
Importância da planta e dos locais de armazenamento no planejamento da produção-
-
Todos os dados mestre de produção são criados no nível da fábrica.
-
As atividades de planejamento também são executadas no nível da planta.
- O processo de confirmação de produção e a movimentação de mercadorias relacionadas ocorrem no nível da fábrica e do local de armazenamento.
Dados mestre em SAP PP
Os dados mestre geralmente são estáticos para qualquer empresa e raramente são alterados dependendo da necessidade. Há 5 dados mestre a ser mantido no módulo Planejamento de Produção.
- Mestre de materiais
O mestre de materiais contém informações sobre todos os materiais que uma empresa adquire, produz, armazena e vende. É um número que identifica exclusivamente um registro mestre de material e, portanto, um material.
Os materiais com os mesmos atributos básicos são agrupados e atribuídos a um tipo de material, como acabado, matéria-prima, etc.
É usado para os seguintes fins:
- Para comprar materiais
- Para lançamentos de movimento de mercadorias, como saída ou recebimento de mercadorias na administração de estoque e também para lançamentos de estoque físico
- Na verificação de faturas para lançamento de faturas
- Em vendas e distribuição para o processo de atendimento de pedidos de vendas
- No planejamento e controle da produção para processos de planejamento de necessidades de materiais, programação e confirmação de produção.
- Bill de Material (BOM)
Uma lista de materiais é uma lista completa e formalmente estruturada dos componentes, juntamente com a quantidade necessária para produzir o produto ou montagem.
As listas de materiais são usadas no planejamento de necessidades de materiais e no cálculo de custos de produtos.
Você também pode criar até 99 listas técnicas alternativas para um único produto.
Para Produtos com variantes, você pode criar Super BOM, que possui todos os tipos possíveis de componentes usados para fabricar diferentes tipos de variantes, e o componente apropriado é selecionado com base na característica escolhida no Pedido de venda.
Por exemplo, o Ciclo do Produto pode conter todos os tipos de molduras (com diferentes cores e tamanhos) e a moldura desejada é selecionada na ordem de produção com base na cor e tamanho escolhidos no pedido de venda.
- Centro de Trabalho
Um Centro de Trabalho é uma máquina ou grupo de máquinas onde são realizadas operações de produção. Os centros de trabalho são usados em operações de lista de tarefas (Roteiros).
Ele contém os dados para
- Agendamento
- Capacidade
- custando
- Roteamento
Roteamento nada mais é do que uma sequência de operações realizadas no Centro de Trabalho. Também especifica o tempo de máquina, tempo de trabalho, etc. para a execução das operações.
Também é utilizado para agendamento de operações e no cálculo do custo padrão do produto.
- Versão de produção
A versão de produção é uma combinação de dados de BOM e roteiro para produção. É uma ligação entre BOM e Roteamento e determina o processo de fabricação.
Pode haver várias versões de produção de acordo com diferentes processos de fabricação para produzir o produto.
Ciclo de Planejamento de Produção
O Planejamento e Controle da Produção consiste em 2 processos óbvios de Planejamento e Execução.
Planeamento
O planejamento da produção geralmente é feito a partir do plano de vendas orçado. O planejamento é baseado no plano de vendas para atender às necessidades de vendas de acordo com os tempos do ciclo de produção. A demanda pelo Produto é inserida por meio do gerenciamento da demanda na forma de necessidade independente planejada (PIR). Esses dados do gerenciamento de demanda tornam-se a entrada para o planejamento de necessidades de materiais (MRP). O MRP verifica a disponibilidade de diversas matérias-primas usadas para produção em diferentes estágios usando os dados mestre, como Bill de material (BOM) e estoques atuais de plantas disponíveis.
Em caso de escassez de material, são criadas requisições de compra para materiais adquiridos externamente e ordens planejadas são criadas para materiais produzidos internamente.
Essas requisições de compra e ordens planejadas iniciam o Ciclo de Aquisição e o Ciclo de Execução de Produção, respectivamente.
Como o MRP trabalha com capacidades infinitas, o nivelamento de capacidade deve ser feito para evitar gargalos de capacidade.
Execução
Essas ordens planejadas são convertidas em ordens de produção e programadas de acordo com os tempos de produção usando dados mestre, como roteiros.
As Ordens de Produção são liberadas pelo Supervisor de Produção no chão de fábrica, e também podem ser realizadas verificações de disponibilidade de materiais para verificar se há algum componente faltante.
A produção é realizada com base nas atividades mantidas no Roteiro onde os dados mestre como Centro de Trabalho são mencionados para cada operação no Roteiro.
Assim que a produção for concluída, as confirmações de pedidos são executadas e a movimentação de mercadorias para consumo de materiais e recebimento de mercadorias é lançada no pedido. Assim, o Pedido obtém o status Entregue (DLV) e o material é recebido no local de armazenamento desejado.
Normalmente, no final do mês, antes de fazer a liquidação do pedido, a ordem de produção precisa ser definida para o status tecnicamente concluído, a fim de calcular as variações de produção pelo pessoal de controle.
Gestão da Demanda
A função do Gerenciamento da Demanda é estimar as quantidades necessárias e as datas de entrega de produtos acabados e montagens importantes. O Gerenciamento de Demanda usa PIR (requisitos independentes planejados) e requisitos do cliente.
Estratégias de planejamento devem ser definidas para um produto. Representa os métodos de produção para planejamento e fabricação. Existem dois métodos pelos quais podemos fazer isso.
Fazer para estoque: Produção de mercadorias sem pedidos de venda, ou seja, o estoque é produzido independentemente dos pedidos.
Faça para encomendar: esta estratégia se aplica à produção de material para uma ordem de venda ou item de linha individual específico.
Planejamento de necessidades de materiais (MRP)
O MRP determina qualquer escassez e cria os elementos de aquisição apropriados. Ele calcula as necessidades líquidas e gera pedidos planejados para materiais produzidos internamente e requisições de compra de matérias-primas.
Ele programa o lead time e calcula as datas de produção em ordens planejadas.
Ele explode a lista técnica e gera propostas de aquisição em cada nível da lista técnica.
Planejamento e nivelamento de capacidade
O Planejamento de Capacidade é usado para analisar as sobrecargas de capacidade em Centro de Trabalho e mudar os pedidos para evitar gargalos de capacidade.
Os requisitos de capacidade são gerados via MRP no Centro de Trabalho e já que o MRP trabalha com capacidade infinita e planeja tudo no centro de trabalho sem considerar quaisquer restrições de capacidade. É necessário nivelar a capacidade no centro de trabalho.
A capacidade pode ser nivelada em cada centro de trabalho através da tabela de planejamento para criar um plano de produção restrito.
Pedidos de Produção
A saída do MRP serão “Pedidos Planejados”, que precisam ser convertidos em ordens de produção para posterior execução do processo.
A Ordem de Produção é um elemento de recebimento confirmado, que não é afetado pela execução do MRP, diferentemente das Ordens Planejadas.
- Ordem de Produção é um documento que especifica qual material precisa ser produzido e em que quantidade. Ele também contém os componentes da lista técnica e os dados da operação de roteiro a serem executados no centro de trabalho.
- A Ordem de Produção é liberada para execução e podem ser realizadas verificações de disponibilidade de material que determinam se há algum componente faltante.
Confirmação da Ordem de Produção
Quando as mercadorias são produzidas fisicamente no chão de fábrica, a ordem de produção deve ser confirmada.
Durante a confirmação, os materiais dos componentes podem ser consumidos automaticamente através do mecanismo de backflush e a entrada de mercadorias do material pode ser realizada automaticamente através da tecla de controle de operação no Roteiro.
No entanto, em vez da movimentação automática de mercadorias, a saída e o recebimento manual de mercadorias podem ser realizados separadamente da confirmação.
Qualquer movimento de mercadorias com falha devido a um défice de stock de componentes pode ser reprocessado manualmente.
Os custos de atividades como máquina, mão de obra, etc. também serão atualizados na ordem de produção durante a confirmação em base real.
O pedido recebe o status CNF (Confirmado) e DLV (Entregue) após a confirmação final e recebimento final da mercadoria.
Se a confirmação for postada incorretamente, poderemos cancelar a confirmação e publicá-la novamente com os dados corretos.
Fechamento da ordem de produção
Depois que a ordem de produção for entregue completamente ou não quisermos executar mais a ordem, a ordem deverá ser tecnicamente concluída.
Após o pedido obter o status TECO, ele é excluído da lista de estoque/necessidades e não é mais considerado na execução do planejamento de necessidades de materiais. Todas as reservas dependentes também são excluídas do sistema.
A seguir, examinaremos cada fase do SAP PP e aprenda a operar SAP Módulo PP.
