SAP PP (Productieplanning) Module & Proces

Wat is productieplanning?

Productieplanning Het is het proces waarbij de vraag wordt afgestemd op de productiecapaciteit om productie- en inkoopschema's te creëren voor eindproducten en de componenten waaruit deze zijn opgebouwd.

SAP PP is de SAP module die dit proces ondersteunt. Het tracks beschrijft het gehele productieproces, van begin tot eind — inclusief geplande en werkelijke kosten en de goederenbewegingen die grondstoffen omzetten in halffabrikaten en eindproducten. SAP PP is volledig geïntegreerd met de andere kerncomponenten. SAP Modules: SD, MM, QM, FICO en PM.

Organisatiestructuur in SAP PP

Elke levende SAP Voor de implementatie van PP moeten eerst de locaties van de productievestigingen en de opslaglocaties binnen elke vestiging worden geconfigureerd.

Waarom fabrieken en opslaglocaties belangrijk zijn in PP:

• Alle productiestamgegevens worden aangemaakt bij plantniveau.
• Planningsactiviteiten worden ook uitgevoerd bij plantniveau.
• De productiebevestiging en de bijbehorende goederenbewegingen vinden plaats bij plant en opslaglocatie niveau.

Stamgegevens in SAP PP

Stamgegevens zijn over het algemeen statisch voor een bedrijf en worden alleen gewijzigd wanneer de bedrijfsbehoeften dit vereisen. In de module Productieplanning moeten vijf stamgegevensobjecten worden beheerd.

1) Materiaalstamgegevens

Het materiaalbestand bevat informatie over elk materiaal dat een bedrijf inkoopt, produceert, opslaat en verkoopt. Elk stamrecord wordt geïdentificeerd door een uniek materiaalnummer. Materialen met dezelfde basiseigenschappen worden gegroepeerd op materiaalsoort, bijvoorbeeld eindproducten, halffabrikaten of grondstoffen.

Het wordt gebruikt voor:

1. Materialen aanschaffen.
2. Boekingen van goederenbewegingen, zoals goederenafgifte, goederenontvangst en fysieke inventarisatie.
3. Factuurcontrole.
4. Verkoop en distributie voor het orderafhandelingsproces.
5. Productieplanning en -controle — materiaalbehoefteplanning, planning en productiebevestiging.

2) Bill van materiaal (BOM)

A Bill van materiaal Een stuklijst (BOM) is een formeel gestructureerde lijst van de componenten en hoeveelheden die nodig zijn om een ​​afgewerkt product of assemblage te produceren. Stuklijsten worden gebruikt bij materiaalbehoefteplanning en productkostenberekening.

U kunt tot 99 alternatieve stuklijsten (BOM's) voor één product aanmaken. Voor producten met varianten geldt een Super BOM Het bevat alle mogelijke componenten, en de juiste component wordt geselecteerd op basis van de eigenschap die in de verkooporder is gekozen. Een Super BOM voor een fiets kan bijvoorbeeld alle framekleuren en -maten bevatten, en de productieorder selecteert de variant die de klant heeft gekozen.

3) Werkcentrum

A Werkplaats Een werkcentrum is een machine of een groep machines waar productieprocessen worden uitgevoerd. Werkcentra worden in taaklijstbewerkingen (routing) vermeld en bevatten gegevens voor:

• Scheduling.
• Hefvermogen.
• Costing.

4) Routering

Routing Dit is de opeenvolging van bewerkingen die in het werkcentrum worden uitgevoerd. Het registreert machinetijd, arbeidstijd en ander resourceverbruik en wordt gebruikt voor zowel het plannen van bewerkingen als voor de standaardkostenberekening van het product.

5) Productieversie

De productieversie is de combinatie van stuklijst- en routinggegevens voor een bepaald productieproces. Het koppelt een specifieke stuklijst aan een specifieke routing en geeft informatie over de productie. SAP Welke PP-combinatie moet tijdens de productie worden gebruikt?

Een materiaal kan meerdere productievarianten hebben als het via verschillende routes kan worden vervaardigd, bijvoorbeeld een primaire lijn en een reservelijn.

Productieplanningscyclus

Het proces van productieplanning en -controle is onderverdeeld in twee fasen: Planning en Uitvoering.

Planning

Productieplanning begint doorgaans met het gebudgetteerde verkoopplan. De vraag naar een product wordt vastgelegd via vraagbeheer. Geplande onafhankelijke behoeften (PIR)PIR's worden gebruikt in de materiaalbehoefteplanning (MRP), die de beschikbaarheid van elke grondstof op elk stuklijstniveau controleert met behulp van stamgegevens zoals de Bill Van materiaal en huidige plantenvoorraad.

Wanneer MRP een tekort detecteert, creëert het een inkoopaanvragen voor extern ingekochte materialen en geplande bestellingen voor intern geproduceerde materialen. Deze zetten respectievelijk de inkoopcyclus en de uitvoeringscyclus in gang.

Omdat MRP werkt met een oneindige capaciteit, is capaciteitsnivellering nodig om knelpunten weg te nemen vóór de uitvoering.

Uitvoering

Geplande bestellingen worden omgezet in productieorders en wordt ingepland met behulp van stamgegevens zoals werkinstructies. De productieleider geeft de order vrij op de werkvloer en een materiaalbeschikbaarheidscontrole bevestigt dat er geen onderdelen ontbreken.

De productie wordt uitgevoerd via de in de routing gedefinieerde bewerkingen, waarbij voor elke bewerking het relevante werkcentrum wordt vermeld. Zodra de productie is voltooid, worden bevestigingen geboekt en worden de materiaalconsumptie en goederenontvangst geregistreerd. De order wordt vervolgens verplaatst naar... DLV (Geleverd) De status van het voltooide materiaal wordt vastgelegd en het wordt opgeslagen op de geplande locatie.

Aan het einde van de maand, vóór de afrekening, wordt de productieorder doorgaans ingesteld op technisch compleet (TECO) zodat het controllingteam de productieafwijkingen kan berekenen.

Vraagbeheer

Demand Management schat de benodigde hoeveelheden en leverdata voor eindproducten en belangrijke assemblages. Het werkt met PIR's (geplande onafhankelijke behoeften) en klantvereisten.

Voor elk product moet een planningsstrategie worden gedefinieerd; deze beschrijft de productieaanpak voor planning en uitvoering. De twee meest voorkomende strategieën zijn:

• Maak voor voorraad: De productie verloopt onafhankelijk van de verkooporders. De voorraad wordt opgebouwd en aangehouden voor latere vraag.
• Op bestelling gemaakt: De productie wordt uitgevoerd op basis van een specifieke verkooporder of artikelregel.

Materiaalbehoefteplanning (MRP)

MRP identificeert tekorten en creëert de bijbehorende inkoopcomponenten. Concreet houdt MRP het volgende in:

• Voert de nettobehoefteberekening uit.
• Genereert geplande bestellingen voor intern geproduceerde materialen en inkoopaanvragen voor grondstoffen.
• Voert doorlooptijdplanning uit en berekent productiedata voor geplande orders.
• Het systeem splitst de materiaallijst uit en genereert inkoopvoorstellen op elk niveau van de materiaallijst.

Capaciteitsplanning en nivellering

Capaciteitsplanning analyseert de overbelasting bij elk Werkplaats en verschuift orders om knelpunten te voorkomen. Omdat MRP met oneindige capaciteit plant, moet de planner de belasting bij elk werkcentrum gelijkmatig verdelen via de capaciteitsplanningstabel. Dit resulteert in een realistisch, op beperkingen gebaseerd productieplan dat de werkvloer daadwerkelijk kan realiseren.

Productieorders

De output van MRP is een lijst van geplande bestellingenElke geplande bestelling moet worden omgezet in een productieorder vóór uitvoering. In tegenstelling tot geplande orders is een productieorder een vastgelegd ontvangstelement en wordt deze niet gewijzigd door latere MRP-runs.

• Een productieorder specificeert welk materiaal er geproduceerd moet worden, hoeveel, wanneer en waar.
• Het bevat de stuklijstcomponenten en de routingbewerkingen die in elk werkcentrum moeten worden uitgevoerd.
• Bij de release wordt via een beschikbaarheidscontrole vastgesteld of er onderdelen ontbreken.

Bevestiging van productieorders

Wanneer goederen in de productiehal worden vervaardigd, moet de productieorder worden bevestigd. Tijdens de bevestiging:

• Componentmaterialen kunnen automatisch worden verbruikt via het terugspoelmechanisme.
• De goederenontvangst van het afgewerkte materiaal kan automatisch worden geboekt via de OperaDe besturingstoets in de routering.
• Handmatige goederenafgifte en -ontvangst worden ook ondersteund als terugboeking niet geschikt is.
• Elke mislukte goederenbeweging als gevolg van een tekort aan componenten kan handmatig opnieuw worden verwerkt.
• Activiteitskosten zoals machine- en arbeidsuren worden op de productieorder bijgewerkt op basis van de gerapporteerde werkelijke gegevens.

Na de definitieve bevestiging en ontvangst van de goederen wordt de bestelling doorgegeven aan... CNF (Bevestigd) en DLV (Geleverd) status. Een onjuiste bevestiging kan worden geannuleerd en opnieuw worden verzonden met de juiste gegevens.

Productieorder sluiten

Wanneer een productieorder volledig is afgeleverd — of wanneer het bedrijf besluit de order niet verder uit te voeren — moet de order worden ingesteld op technisch compleet (TECO)Na TECO wordt de order verwijderd uit de voorraad-/behoeftelijst, genegeerd door volgende MRP-runs en worden alle afhankelijke reserveringen uit het systeem verwijderd.

SAP PP-integratie met andere modules

SAP PP wisselt gegevens uit met verschillende SAP modules tijdens de plannings- en uitvoeringscyclus. De tabel geeft een overzicht van de belangrijkste integraties.

Module	Wat het gemeen heeft met PP
SD (Verkoop & Distributie)	Verkooporders die de basis vormen voor productiestrategieën en de vraag ernaar.
MM (Materiaalbeheer)	Inkoopaanvragen, inkooporders, voorraadniveaus en goederenbewegingen.
QM (Kwaliteitsmanagement)	Inspectiebatches die worden geactiveerd door productiebevestigingen en goederenontvangsten.
FICO (Financiën & Controlling)	Kostenplaatsen, activiteitstypen en orderafwikkelingsboekingen.
PM (Installatieonderhoud)	Beschikbaarheid van werkcentra en onderhoudsschema's voor machines.
WM/EWM (Magazijnbeheer)	Verplaatsing van opslaglocaties en inrichting tijdens de productie.

Veelgestelde vragen