Proef de SAP PP (productieplanning)

Wat is productieplanning?

• Productieplanning is het proces waarbij de vraag wordt afgestemd op de productiecapaciteit om productie- en inkoopschema's voor eindproducten en componentmaterialen te creëren.
• SAP PP is een belangrijke module van SAP. Het volgt en registreert de stromen van het productieproces, bijvoorbeeld de geplande en werkelijke kosten. Ook goederenbewegingen vanaf de omzetting van grondstoffen naar halffabrikaten.

• Het is volledig geïntegreerd met de ander SAP modules: SD, MM, QM, FICO & PM.

Organisatiestructuur binnen SAP PP

In elke live productieplanningsmodule moeten locaties van productiefabrieken en opslag binnen de fabrieken beschikbaar zijn in het systeem.

Belang van fabrieks- en opslaglocaties in de productieplanning

• Alle productiestamgegevens worden op fabrieksniveau aangemaakt.
• Planningsactiviteiten worden ook op fabrieksniveau uitgevoerd.
• Het productiebevestigingsproces en de daarmee samenhangende goederenbewegingen vinden plaats op fabrieks- en opslaglocatieniveau.

Stamgegevens in SAP PP

Stamgegevens zijn over het algemeen statisch voor elk bedrijf en worden zeer zelden gewijzigd, afhankelijk van de vereisten. Er zijn 5 stamgegevens te onderhouden in de module Productieplanning.

1. Materiaal meester

De materiaalmaster bevat informatie over alle materialen die een bedrijf aanschaft, produceert, opslaat en verkoopt. Het is een nummer dat op unieke wijze een materiaalstamrecord en dus een materiaal identificeert.

Materialen met dezelfde basiskenmerken worden gegroepeerd en toegewezen aan een materiaalsoort, zoals eindproduct, grondstof, enz.

Het wordt gebruikt voor de volgende doeleinden:

1. Om materialen aan te schaffen
2. Voor boekingen van goederenbewegingen, zoals goederenafgifte of -ontvangst in voorraadbeheer, en ook voor fysieke voorraadboekingen
3. In factuurverificatie voor het boeken van facturen
4. In verkoop en distributie voor het afhandelingsproces van verkooporders
5. In productieplanning en -controle voor planning, planning en productiebevestigingsprocessen van materiaalbehoeften.

2. Bill van materiaal (BOM)

Een materiaallijst is een volledige, formeel gestructureerde lijst van de componenten, inclusief de hoeveelheid die nodig is om het product of de assemblage te produceren.

Stuklijsten worden gebruikt bij de materiaalbehoefteplanning en productkostenberekening.

U kunt ook maximaal 99 alternatieve stuklijsten voor één product aanmaken.

Voor producten met varianten kunt u een SuperBOM aanmaken, die alle mogelijke typen componenten bevat die worden gebruikt om verschillende typen varianten te vervaardigen, en het juiste onderdeel wordt geselecteerd op basis van het kenmerk dat in de verkooporder is gekozen.

Productcyclus kan bijvoorbeeld alle soorten frames bevatten (met verschillende kleuren en maten) en het gewenste frame wordt geselecteerd in de productieorder op basis van de kleur en maat die is gekozen in de verkooporder.

3. Werkplaats

Een Work Center is een machine of groep machines waar productiebewerkingen worden uitgevoerd. Work centers worden gebruikt in takenlijstbewerkingen (Routings).

Het bevat de gegevens voor

• Scheduling
• Inhoud
• Costing

4. Routing

Routing is niets anders dan een reeks handelingen die worden uitgevoerd in het Work Center. Het specificeert ook de machinetijd, arbeidstijd, etc. voor de uitvoering van handelingen.

Het wordt ook gebruikt voor het plannen van operaties en bij de standaardkostenberekening van het product.

5. productieversie

De productieversie is een combinatie van stuklijst- en routeringsgegevens voor productie. Het is een koppeling tussen BOM & Routing en bepaalt het productieproces.

Er kunnen meerdere productieversies zijn volgens verschillende productieproces om het product te produceren.

Productieplanningscyclus

De Productieplanning en Controle bestaat uit 2 voor de hand liggende processen: Planning en Uitvoering.

Planning

De productieplanning wordt doorgaans gedaan op basis van een gebudgetteerd verkoopplan. De planning is gebaseerd op het verkoopplan om te voldoen aan de verkoopvereisten volgens de productiecyclustijden. De vraag naar het product wordt ingevoerd via vraagbeheer in de vorm van een geplande onafhankelijke behoefte (PIR). Deze gegevens uit het vraagbeheer worden de input voor de materiaalbehoefteplanning (MRP). MRP controleert de beschikbaarheid van verschillende grondstoffen die voor de productie in verschillende stadia worden gebruikt met behulp van de stamgegevens zoals Bill van materiaal (BOM) en beschikbare actuele fabrieksvoorraden.

In geval van een materiaaltekort worden inkoopaanvragen aangemaakt voor materialen die extern zijn ingekocht, en worden planorders aangemaakt voor intern geproduceerde materialen.

Deze inkoopaanvragen en geplande orders initiëren respectievelijk de inkoopcyclus en de uitvoeringscyclus van de productie.

Omdat MRP met oneindige capaciteiten werkt, moet capaciteitsnivellering plaatsvinden om eventuele capaciteitsknelpunten te voorkomen.

Uitvoering

Deze geplande orders worden omgezet in productieorders en worden gepland volgens de productietijden met behulp van stamgegevens zoals routings.

Productieorders worden vrijgegeven door de Productiesupervisor op de werkvloer en er kunnen ook materiaalbeschikbaarheidscontroles worden uitgevoerd om te controleren of er ontbrekende componenten zijn.

De productie wordt uitgevoerd op basis van de activiteiten die in de routing worden bijgehouden, waarbij de stamgegevens zoals het werkcentrum bij elke bewerking in de routing worden vermeld.

Zodra de productie is voltooid, worden de orderbevestigingen uitgevoerd en worden de goederenbewegingen voor materiaalverbruik en goederenontvangst geboekt op de order. Daarom krijgt de bestelling de status Geleverd (DLV) en wordt het materiaal ontvangen op de gewenste opslaglocatie.

Normaal gesproken moet de productieorder aan het einde van de maand vóór de orderafrekening op technisch voltooid worden gezet om de productieafwijkingen door het controlerend personeel te kunnen berekenen.

Vraagbeheer

De functie van Demand Management is het schatten van de benodigde hoeveelheden en leverdata voor eindproducten en belangrijke assemblages. Demand Management maakt gebruik van PIR (geplande onafhankelijke vereisten) en klantvereisten.

Er moeten planningsstrategieën voor een product worden gedefinieerd. Het vertegenwoordigt de productiemethoden voor planning en productie. Er zijn twee methoden waarmee we dit kunnen doen.

Op voorraad maken: Productie van goederen zonder verkooporders, dwz de voorraad wordt onafhankelijk van de bestellingen geproduceerd.

Maken om te bestellen: deze strategie is van toepassing op de productie van materiaal voor een specifieke individuele verkooporder of regelitem.

Materiaalbehoefteplanning (MRP)

MRP stelt eventuele tekorten vast en creëert de juiste inkoopelementen. Het berekent de nettobehoefte en genereert geplande orders voor intern geproduceerde materialen en inkoopaanvragen voor grondstoffen.

Het plant de doorlooptijd in en berekent de productiedatums in geplande orders.

Het explodeert de stuklijst en genereert inkoopvoorstellen op elk stuklijstniveau.

Capaciteitsplanning en nivellering

Capaciteitsplanning wordt gebruikt om de capaciteitsoverbelasting te analyseren werkplaats en de orders verschuiven om capaciteitsknelpunten te voorkomen.

Capaciteitsvereisten worden gegenereerd via MRP op Work Center en aangezien MRP met oneindige capaciteit werkt en alles op het Work Center plant, zonder rekening te houden met eventuele capaciteitsbeperkingen. Het is vereist om de capaciteit op de werkplek gelijk te maken.

De capaciteit kan op elk werkcentrum worden gelijkgesteld via de planningstabel, om zo een beperkt productieplan te creëren.

Productieorders

De output van MRP zal “Planned Orders” zijn, die moeten worden omgezet in productieorders voor verdere uitvoering van het proces.

De productieorder is een bevestigd ontvangstelement dat, in tegenstelling tot geplande orders, niet wordt beïnvloed door de MRP-run.

• Productieorder is een document dat specificeert welk materiaal geproduceerd moet worden en in welke hoeveelheid. Het bevat ook de BOM-componenten en routingbewerkingsgegevens die uitgevoerd moeten worden in het werkcentrum.
• De productieorder wordt vrijgegeven voor uitvoering en er kunnen controles van de materiaalbeschikbaarheid worden uitgevoerd om vast te stellen of er ontbrekende componenten zijn.

Bevestiging van productieorders

Wanneer goederen fysiek op de werkvloer worden geproduceerd, moet de productieorder worden bevestigd.

Tijdens de bevestiging kunnen de componenten en materialen automatisch worden verbruikt via het backflushmechanisme en kan de goederenontvangst van het materiaal automatisch worden uitgevoerd via de bedieningstoets in Routing.

In plaats van automatische goederenverplaatsing kunnen handmatige goederenafgifte en -ontvangst echter afzonderlijk van de bevestiging worden uitgevoerd.

Elke mislukte goederenbeweging als gevolg van een tekort aan componentenvoorraad kan handmatig opnieuw worden verwerkt.

Activiteitskosten zoals machine, arbeid, etc. worden tijdens de bevestiging ook daadwerkelijk bijgewerkt in de productieorder.

De bestelling krijgt de status CNF (bevestigd) en DLV (geleverd) na de definitieve bevestiging en de laatste goederenontvangst.

Indien de bevestiging verkeerd is geplaatst, kunnen wij de bevestiging annuleren en opnieuw posten met de juiste gegevens.

Productieorder sluiten

Nadat de productieorder volledig is afgeleverd of wij de order niet verder willen uitvoeren, moet de order technisch worden afgerond.

Nadat de bestelling de TECO-status heeft gekregen, wordt deze verwijderd uit de voorraad-/behoeftelijst en wordt er niet langer rekening mee gehouden in de materiaalbehoefteplanning. Alle afhankelijke reserveringen worden ook uit het systeem verwijderd.

Vervolgens zullen we elke fase bekijken SAP PP en leer hoe te bedienen SAP PP-module.