SAP PP（生産計画）モジュールとプロセス
オリビアターナー
⚡ スマートサマリー
SAP PP（生産計画）は需要と製造能力を整合させ、 trac計画コストと実際コストを管理し、原材料から完成品までの商品移動を統括します。共通の組織構造とマスタデータ基盤を通じて、SD、MM、QM、FICO、PMモジュールと統合されます。
生産計画とは何ですか?
生産計画 これは、需要と製造能力を調整し、完成品およびそれらを構成する部品の生産および調達スケジュールを作成するプロセスです。
SAP PP は SAP このプロセスをサポートするモジュール。 trac原材料を半製品や完成品に変換する際の計画コストと実際コスト、および物品の移動を含め、製造フロー全体を最初から最後まで把握します。 SAP PPは他のコアと完全に統合されています SAP モジュール：SD、MM、QM、FICO、PM。
組織構造 SAP PP
ライブ配信 SAP PP（生産計画）を実装するには、まず製造工場の所在地と、各工場内の保管場所を設定する必要があります。
PPにおいて植物と保管場所が重要な理由：
- すべての生産マスタデータは、 植物レベル.
- 計画活動は、 植物レベル.
- 生産確認と関連する商品の移動は 工場 (NAIST) と 保管場所 レベル。
マスターデータ SAP PP
マスタデータは一般的に企業にとって静的なものであり、業務上の要件によってのみ変更されます。生産計画モジュールでは、5つのマスタデータオブジェクトを管理する必要があります。
1) 資材マスタ
品目マスタには、企業が調達、生産、保管、販売するすべての品目に関する情報が含まれています。各マスタレコードは、固有の品目番号によって識別されます。基本的な属性が同じ品目は、完成品、半製品、原材料などの品目タイプごとにグループ化されます。
用途:
- 資材の調達。
- 商品の出庫、入庫、棚卸などの商品移動に関する記録。
- 請求書の確認。
- 受注処理プロセスにおける販売および流通。
- 生産計画および管理 ― 資材所要量計画、生産計画、および生産確認。
2) Bill 材料 (BOM)
A Bill 材料の 部品表（BOM）とは、完成品または組立品を製造するために必要な部品とその数量を正式に構造化したリストです。BOMは、資材所要量計画（MRP）や製品原価計算に使用されます。
1 つの製品に対して最大 99 個の代替 BOM を作成できます。バリエーションのある製品の場合、 スーパーBOM あらゆる構成部品が網羅されており、販売注文で選択された特性に基づいて適切な部品が選択されます。例えば、自転車のスーパーBOMにはフレームの色とサイズがすべて記載されており、製造注文では顧客が選択したバリエーションが選択されます。
3) 作業センター
A ワークセンター 生産作業が行われる機械または機械群のことです。作業センターはタスクリスト操作（ルーティング）で参照され、以下のデータを保持します。
- スケジュール管理.
- 容量.
- 原価計算.
4) ルーティング
ルーティング これは、作業センターで実行される一連の作業手順です。機械稼働時間、労働時間、その他の資源消費量を記録し、作業計画の策定と製品の標準原価計算の両方に使用されます。
5) 製品版
生産バージョンは、特定の製造プロセスにおける部品表（BOM）とルーティングデータの組み合わせです。特定の部品表を特定のルーティングにリンクし、 SAP PP 製造時にどの組み合わせを使用するか。
ある材料が複数の製造工程（例えば、主要生産ラインと予備生産ラインなど）で製造できる場合、その材料には複数の生産バージョンが存在する可能性がある。
生産計画サイクル
生産計画および管理プロセスは、2つのフェーズに分かれています。 計画立案 (NAIST) と 実行.
計画立案
生産計画は通常、予算化された販売計画から始まります。製品の需要は需要管理によって把握されます。 計画独立要求事項（PIR）PIRは資材所要量計画（MRP）に送られ、MRPはマスタデータなどを使用して各BOMレベルでの各原材料の可用性をチェックします。 Bill 資材および現在の設備在庫について。
MRPが不足を検出すると、 購入要求 外部から調達した材料および 計画された注文 社内生産資材の場合、これらはそれぞれ調達サイクルと実行サイクルをトリガーします。
MRPは無限の生産能力を前提としているため、実行前にボトルネックを解消するために生産能力平準化が必要となる。
実行
計画された注文は 製造指示書 そして、ルーティングなどのマスタデータを使用してスケジュールが組まれます。生産監督者は製造現場で注文をリリースし、資材在庫確認によって部品の不足がないことを確認します。
生産はルーティングで定義された作業を通じて実行され、各作業には関連する作業センターが参照されます。生産が完了すると、確認が転記され、商品の移動によって材料の消費と商品の受領が記録されます。注文は DLV（納入済み） ステータスが確認され、完成品は計画された保管場所に登録されます。
月末、決済前に、生産オーダーは通常次のように設定されます。 技術的に完成している（TECO） これにより、管理チームは生産差異を計算できます。
需要管理
需要管理は、完成品および重要な組立品の必要数量と納期を推定します。これは、計画独立所要量（PIR）および顧客要求に基づいて行われます。
製品ごとに計画戦略を定義する必要があります。これは、計画と実行における製造アプローチを捉えたものです。最も一般的な戦略は次の2つです。
- 在庫生産： 生産は販売注文とは独立して行われます。在庫は将来の需要に備えて構築・保管されます。
- 受注生産： 生産は、特定の販売注文または明細項目に基づいて実行されます。
資材所要量計画 (MRP)
MRPは不足品を特定し、それに対応する調達要素を作成します。具体的には、MRPは次のことを行います。
- 正味必要量の計算を実行します。
- 社内生産資材の計画発注書と原材料の購買依頼書を作成します。
- リードタイムスケジューリングを実行し、計画注文の生産日を計算します。
- 部品表（BOM）を展開し、各BOMレベルで調達提案を生成します。
キャパシティプランニングと平準化
キャパシティプランニングは各段階での過負荷を分析します ワークセンター そして、ボトルネックを回避するために注文を調整します。MRPは無限の生産能力を前提としているため、プランナーは生産能力計画表を用いて各作業センターの負荷を平準化する必要があります。これにより、現場で実際に実行可能な、現実的な制約ベースの生産計画が作成されます。
製造オーダー
MRPの出力は、 計画された注文各計画注文は 製造オーダー 実行前。計画オーダーとは異なり、製造オーダーは確定済みの受入要素であり、後続のMRP実行によって変更されることはありません。
- 製造指示書には、どの材料を、どれだけ、いつ、どこで生産するかが明記されている。
- これには、部品表（BOM）の構成部品と、各作業センターで実行される工程が含まれています。
- リリース時には、資材の入手可能性チェックによって不足している部品が特定されます。
製造オーダーの確認
製造現場で製品が生産される際には、製造指示を確認する必要があります。確認時には、以下の手順を実行します。
- 構成材料は、逆洗機構によって自動的に消費される。
- 完成品の受領は、 Operaルーティングにおける制御キー。
- バックフラッシュが適切でない場合は、手動での入出庫もサポートされます。
- 部品在庫不足が原因で発生した商品の移動失敗は、手動で再処理することができます。
- 機械稼働時間や労働時間などの活動コストは、報告された実績に基づいて製造指示書上で更新されます。
最終確認と商品受領後、注文は CNF（確認済み） (NAIST) と DLV（納入済み） ステータス。誤った確認はキャンセルして、正しいデータで再投稿できます。
製造オーダーのクローズ
生産指示が完全に納品された場合、または企業がそれ以上実行しないことを決定した場合、その指示は次のように設定されるべきです。 技術的に完成している（TECO）TECO実行後、注文は在庫/所要量リストから削除され、以降のMRP実行では無視され、関連するすべての予約がシステムから削除されます。
SAP PPと他のモジュールとの統合
SAP PPは複数の企業とデータを交換します SAP 計画および実行サイクルにおけるモジュール。この表は、最も重要な統合をまとめたものです。
| モジュール | PPとの共通点 |
|---|---|
| SD（販売・流通） | 受注生産戦略と需要を支える販売注文。 |
| MM (資材管理) | 購買依頼、購買発注、在庫レベル、および商品の移動。 |
| QM（品質管理） | 生産確認と商品受領によって開始される検査ロット。 |
| FICO（財務・管理会計） | コストセンター、活動タイプ、および受注決済の記帳。 |
| PM（プラントメンテナンス） | 作業センターの空き状況と機械のメンテナンススケジュール。 |
| WM/EWM（倉庫管理） | 生産期間中の保管場所の移動および準備作業。 |
