はじめに SAP PP（生産計画）

生産計画とは何ですか?

生産計画は、需要と製造能力を調整して、完成品とコンポーネント材料の生産および調達スケジュールを作成するプロセスです。
SAP PPは重要なモジュールです SAP計画コストと実際のコストなど、製造プロセスの流れを追跡して記録します。また、原材料から半製品への変換までの商品の移動も追跡して記録します。

他のものと完全に統合されている SAP モジュール: SD、MM、QM、FICO、PM。

組織構造 SAP PP

ライブ生産計画モジュールでは、製造工場と工場内の保管場所の場所がシステムで利用可能である必要があります。

生産計画における工場と保管場所の重要性 -

すべての生産マスターデータはプラントレベルで作成されます。
計画活動は工場レベルでも実行されます。
生産確認プロセスと関連する商品の移動は、プラントおよび保管場所レベルで発生します。

マスターデータ SAP PP

一般に、マスターデータはどの企業でも静的であり、要件に応じて変更されることはほとんどありません。がある 5 マスターデータ 生産計画モジュールで維持されます。

マテリアルマスター

材料マスターには、企業が調達、生産、保管、販売するすべての材料に関する情報が含まれています。これは品目マスタレコード、つまり品目を一意に識別する番号です。

同じ基本属性を持つ材料はグループ化され、完成品、原材料などの材料タイプに割り当てられます。

以下の目的で使用されます。

材料を購入するには
在庫管理における出庫や入庫などの在庫移動転記、および実地棚卸転記の場合
請求書を転記するための請求書検証で
販売および流通における販売注文履行プロセス
資材要件の計画、スケジューリング、生産確認プロセスの生産計画と管理。

Bill 材料 (BOM)

部品表は、製品またはアセンブリを生産するために必要な数量とともに、コンポーネントの完全かつ正式に構造化されたリストです。

BOM は、資材要件の計画と製品の原価計算に使用されます。

99 つの製品に対して最大 XNUMX 個の代替 BOM を作成することもできます。

バリアントを持つ製品の場合は、さまざまなタイプのバリアントを製造するために使用されるすべてのタイプの構成部品を含むスーパー BOM を作成できます。また、販売注文で選択された特性に基づいて適切な構成部品が選択されます。

たとえば、製品サイクルにはすべてのタイプのフレーム (さまざまな色とサイズ) を含めることができ、希望するフレームは販売注文で選択された色とサイズに基づいて製造注文で選択されます。

ワークセンター

ワークセンターは、生産操作が実行されるマシンまたはマシンのグループです。ワークセンターは、タスクリスト操作 (ルーティング) で使用されます。

のデータが含まれています

スケジュール管理
容量
原価計算

ルーティング

ルーティング作業センターで実行される一連の作業に他なりません。また、作業を実行するための機械時間、労働時間なども指定します。

また、作業のスケジュール作成や製品の標準原価計算にも使用されます。

プロダクションバージョン

実稼働バージョンは、実稼働用の BOM と工順データを組み合わせたものです。これは BOM とルーティングの間のリンクであり、製造プロセスを決定します。

製品を製造するための異なる製造プロセスごとに、複数の製造バージョンが存在する可能性があります。

生産計画サイクル

生産計画と管理は、計画と実行の 2 つの明確なプロセスで構成されます。

計画立案

生産計画は通常、予算販売計画に基づいて行われます。計画は、生産サイクルタイムに従って販売要件を満たすための販売計画に基づいています。製品の需要は、計画独立所要量 (PIR) の形式で需要管理を通じて入力されます。需要管理からのこのデータは、資材所要量計画 (MRP) への入力となります。MRP では、次のようなマスターデータを使用して、さまざまな段階で生産に使用されるさまざまな原材料の在庫状況を確認します。 Bill 材料の (BOM) と利用可能な現在のプラント在庫。

資材不足の場合、外部調達の資材については購買依頼が作成され、内製資材については計画オーダーが作成されます。

これらの購買依頼と計画オーダーは、それぞれ調達サイクルと生産の実行サイクルを開始します。

MRP は無限の容量で動作するため、容量のボトルネックを回避するには容量の平準化を行う必要があります。

実行

これらの計画オーダーは生産オーダーに変換され、工順などのマスターデータを使用して生産タイミングに従ってスケジュールされます。

製造オーダーは製造現場の製造監督者によって発行され、不足しているコンポーネントがないかどうかを確認するために材料の在庫状況チェックも実行できます。

生産は、ルーティングで管理されるアクティビティに基づいて実行されます。ルーティングでは、各操作に対してワークセンターなどのマスターデータが指定されます。

生産が完了すると、注文の確認が実行され、資材消費および入庫のための在庫移動が注文に対して転記されます。したがって、注文は配達済み (DLV) ステータスを取得し、材料は希望の保管場所に受け取られます。

通常、注文決済を行う前の月末に、管理担当者が生産差異を計算するために、製造オーダーを技術的に完了ステータスに設定する必要があります。

需要管理

需要管理の機能は、完成品と重要なアセンブリの所要量と納期を見積もることです。需要管理では、PIR (計画独立要件) と顧客要件を使用します。

製品に対して計画戦略を定義する必要があります。企画・製造などの生産方法を表します。これを行うには XNUMX つの方法があります。

在庫にする: 販売注文を持たない商品の生産。つまり、在庫は注文とは無関係に生産されます。

オーダーメイド: この戦略は、特定の個別の販売注文または明細品目の材料の生産に適用されます。

資材所要量計画 (MRP)

MRP は不足を判断し、適切な調達要素を作成します。正味所要量の計算を行い、社内で生産された材料の計画オーダーと原材料の購入要求を生成します。

リードタイムのスケジューリングを行い、計画オーダーの生産日を計算します。

BOM を展開し、各 BOM レベルで調達提案を生成します。

キャパシティプランニングと平準化

キャパシティプランニングは、次のようなキャパシティの過負荷を分析するために使用されます。ワークセンター容量のボトルネックを回避するために注文をシフトします。

能力要件はワークセンター上の MRP を介して生成されます。MRP は無限の能力で動作し、能力の制約を考慮せずにすべてをワークセンター上で計画します。ワークセンターの能力を平準化する必要があります。

制約のある生産計画を作成するために、計画テーブルを通じて各ワークセンターの能力を平準化できます。

製造オーダー

MRP の出力は「計画オーダー」になります。プロセスをさらに実行するには、これを製造オーダーに変換する必要があります。

製造オーダーは確定した入庫要素であり、計画オーダーとは異なり、MRP 実行の影響を受けません。

生産オーダーは、どの材料をどのくらいの数量生産する必要があるかを指定する文書です。また、ワークセンターで実行される BOM コンポーネントとルーティング操作データも含まれます。
製造オーダーは実行のためにリリースされ、不足しているコンポーネントがあるかどうかを判断する材料の利用可能性チェックを実行できます。

製造オーダーの確認

商品が製造現場で物理的に生産される場合、製造オーダーを確認する必要があります。

確認中、バックフラッシュメカニズムを介してコンポーネント材料を自動的に消費し、ルーティングの操作コントロールキーを介して材料の入庫を自動的に実行できます。

ただし、自動入庫移動の代わりに、手動の出庫と入庫を確認とは別に実行することもできます。

構成部品在庫の不足により失敗した在庫移動は、マニュアルで再処理できます。

機械、人件費などの活動コストも、実際の確認中に製造指図で更新されます。

最終確認と最終商品受領後、注文は CNF (確認済み) および DLV (納品済み) ステータスを取得します。

確認が間違って投稿された場合は、確認をキャンセルし、正しいデータで再投稿することができます。

製造オーダーのクローズ

製造オーダーが完全に納品された後、またはオーダーをさらに実行したくない場合、オーダーは技術的に完了する必要があります。

オーダーが TECO ステータスを取得すると、在庫/要件リストから削除され、資材要件計画の実行では考慮されなくなります。すべての依存予約もシステムから削除されます。

次に、各段階を見ていきます。 SAP PPと操作方法を学ぶ SAP PPモジュール。