SAP Modulo e processo PP (Pianificazione della produzione)

Cos'è la pianificazione della produzione?

Piano Di Produzione è il processo di allineamento della domanda con la capacità produttiva al fine di creare programmi di produzione e approvvigionamento per i prodotti finiti e i componenti che li costituiscono.

SAP PP Europe è SAP modulo che supporta questo processo. tracAnalizza il flusso produttivo dall'inizio alla fine, compresi i costi pianificati e quelli effettivi, e i movimenti delle merci che trasformano le materie prime in prodotti semilavorati e finiti. SAP PP è completamente integrato con l'altro core SAP moduli: SD, MM, QM, FICO e PM.

Struttura organizzativa in SAP PP

Qualsiasi vita SAP L'implementazione di PP richiede innanzitutto la configurazione dell'ubicazione degli impianti di produzione e delle posizioni di stoccaggio all'interno di ciascun impianto.

Perché gli impianti e i luoghi di stoccaggio sono importanti nella produzione di PP:

• Tutti i dati master di produzione vengono creati a livello dell'impianto.
• Le attività di pianificazione vengono svolte anche a livello dell'impianto.
• La conferma della produzione e i relativi movimenti di merci avvengono a impianto and luogo di stoccaggio livello.

Dati anagrafici in SAP PP

I dati anagrafici sono generalmente statici per un'azienda e cambiano solo quando le esigenze aziendali lo richiedono. Nel modulo di pianificazione della produzione è necessario gestire cinque oggetti di dati anagrafici.

1) Master dei materiali

L'anagrafica materiali contiene informazioni su ogni materiale che un'azienda acquista, produce, immagazzina e vende. Ogni record anagrafico è identificato da un numero identificativo univoco. I materiali con le stesse caratteristiche di base sono raggruppati per tipologia, ad esempio: prodotti finiti, semilavorati o materie prime.

È usato per:

1. Approvvigionamento dei materiali.
2. Registrazioni relative ai movimenti merci, come l'emissione di merci, il ricevimento merci e l'inventario fisico.
3. Verifica della fattura.
4. Vendite e distribuzione per il processo di evasione degli ordini di vendita.
5. Pianificazione e controllo della produzione: pianificazione dei fabbisogni di materiali, programmazione e conferma della produzione.

2) Bill di materiale (BOM)

A Bill di materiale È un elenco formalmente strutturato dei componenti e delle quantità necessarie per produrre un prodotto finito o un assemblaggio. Le distinte base (BOM) vengono utilizzate nella pianificazione dei fabbisogni di materiali e nel calcolo dei costi di prodotto.

È possibile creare fino a 99 distinte base alternative per un singolo prodotto. Per i prodotti con varianti, una Super BOM Contiene ogni possibile componente e il componente corretto viene selezionato in base alla caratteristica scelta nell'ordine di vendita. Ad esempio, una distinta base (BOM) per biciclette potrebbe elencare tutti i colori e le taglie del telaio e l'ordine di produzione seleziona la variante scelta dal cliente.

3) Centro di lavoro

A Centro di lavoro È una macchina o un gruppo di macchine su cui vengono eseguite le operazioni di produzione. I centri di lavoro sono referenziati nelle operazioni della lista attività (cicli di lavorazione) e contengono i dati per:

• Programmazione.
• Ultra-Grande.
• Costing.

4) Instradamento

efficiente È la sequenza di operazioni eseguite nel centro di lavoro. Registra il tempo macchina, il tempo di manodopera e il consumo di altre risorse, e viene utilizzata sia per la pianificazione delle operazioni che per il calcolo del costo standard del prodotto.

5) Versione di produzione

La versione di produzione è la combinazione dei dati BOM e Routing per un determinato processo di produzione. Collega una specifica BOM a uno specifico Routing e indica SAP PP quale combinazione utilizzare durante la produzione.

Un materiale può avere più versioni di produzione se può essere fabbricato tramite percorsi differenti, ad esempio una linea primaria e una linea di riserva.

Ciclo di pianificazione della produzione

Il processo di pianificazione e controllo della produzione si articola in due fasi: Pianificazione and .

Pianificazione

La pianificazione della produzione in genere inizia dal piano di vendita a budget. La domanda di un prodotto viene acquisita tramite la gestione della domanda come Requisiti indipendenti pianificati (PIR). I PIR alimentano la pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP), che verifica la disponibilità di ogni materia prima a ogni livello della distinta base utilizzando dati master come il Bill di materiali e stock di impianti attuali.

Quando MRP rileva una carenza, crea richieste di acquisto per materiali acquistati esternamente e ordini pianificati per i materiali prodotti internamente. Questi attivano rispettivamente il ciclo di approvvigionamento e il ciclo di esecuzione.

Poiché il metodo MRP opera con capacità illimitata, è necessario livellare la capacità per eliminare i colli di bottiglia prima dell'esecuzione.

Gli ordini pianificati vengono convertiti in ordini di produzione e pianificata utilizzando i dati anagrafici come i cicli di lavorazione. Il responsabile di produzione rilascia l'ordine in officina e un controllo della disponibilità dei materiali conferma che non mancano componenti.

La produzione viene effettuata tramite le operazioni definite nel ciclo di lavorazione, con il relativo centro di lavoro indicato per ogni operazione. Una volta terminata la produzione, vengono registrate le conferme e i movimenti merci registrano il consumo di materiale e il ricevimento merci. L'ordine passa a DLV (consegnato) lo stato e il materiale finito viene registrato nella posizione di stoccaggio prevista.

A fine mese, prima del regolamento, l'ordine di produzione viene solitamente impostato a tecnicamente completo (TECO) in modo che il team di controllo possa calcolare le variazioni di produzione.

Gestione della domanda

La gestione della domanda stima le quantità necessarie e le date di consegna per i prodotti finiti e gli assemblaggi importanti. Opera in base ai PIR (fabbisogno indipendente pianificato) e alle esigenze del cliente.

Per ogni prodotto è necessario definire una strategia di pianificazione, che descriva l'approccio produttivo sia per la pianificazione che per l'esecuzione. Le due strategie più comuni sono:

• Preparare per il magazzino: La produzione avviene indipendentemente dagli ordini di vendita. Le scorte vengono accumulate e mantenute per far fronte alla domanda successiva.
• Realizzato su ordinazione: La produzione viene eseguita in base a uno specifico ordine di vendita o a una singola voce di prodotto.

Pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP)

Il sistema MRP identifica le carenze e crea i corrispondenti elementi di approvvigionamento. Nello specifico, il sistema MRP:

• Esegue il calcolo del fabbisogno netto.
• Genera ordini pianificati per i materiali prodotti internamente e richieste di acquisto per le materie prime.
• Esegue la pianificazione dei tempi di consegna e calcola le date di produzione per gli ordini pianificati.
• Analizza la distinta base e genera proposte di approvvigionamento a ogni livello della distinta base.

Pianificazione e livellamento della capacità

La pianificazione della capacità analizza il sovraccarico in ogni Centro di lavoro e sposta gli ordini per evitare colli di bottiglia. Poiché l'MRP pianifica con capacità infinita, il pianificatore deve livellare il carico in ogni centro di lavoro tramite la tabella di pianificazione della capacità. Questo produce un piano di produzione realistico e basato sui vincoli che l'officina può effettivamente realizzare.

Ordini di produzione

L'output di MRP è un elenco di ordini pianificati. Ogni ordine pianificato deve essere convertito in un ordine di produzione prima dell'esecuzione. A differenza degli ordini pianificati, un ordine di produzione è un elemento di ricezione confermato e non viene modificato dalle successive esecuzioni del MRP.

• Un ordine di produzione specifica quale materiale produrre, in quale quantità, quando e dove.
• Contiene la distinta base (BOM) e le operazioni di instradamento da eseguire in ciascun centro di lavoro.
• Al momento del rilascio, un controllo di disponibilità dei materiali segnala eventuali componenti mancanti.

Conferma dell'ordine di produzione

Quando i prodotti vengono realizzati in officina, l'ordine di produzione deve essere confermato. Durante la conferma:

• I materiali dei componenti possono essere consumati automaticamente tramite il meccanismo di controlavaggio.
• La ricezione della merce del materiale finito può essere registrata automaticamente tramite il OperaTasto di controllo zione nel routing.
• L'emissione e la ricezione manuale delle merci sono supportate anche qualora il backflush non sia appropriato.
• Qualsiasi movimentazione merci non andata a buon fine a causa di una carenza di componenti può essere rielaborata manualmente.
• I costi delle attività, come le ore macchina e le ore di manodopera, vengono aggiornati nell'ordine di produzione in base ai dati effettivi riportati.

Dopo la conferma finale e la ricezione della merce, l'ordine passa a CNF (Confermato) and DLV (consegnato) stato. Una conferma errata può essere annullata e ripubblicata con i dati corretti.

Chiusura dell'ordine di produzione

Quando un ordine di produzione viene consegnato per intero — oppure l'azienda decide di non eseguirlo ulteriormente — l'ordine dovrebbe essere impostato su tecnicamente completo (TECO)Dopo TECO, l'ordine viene rimosso dall'elenco di magazzino/fabbisogno, ignorato dalle successive esecuzioni MRP e tutte le prenotazioni dipendenti vengono eliminate dal sistema.

SAP Integrazione di PP con altri moduli

SAP PP scambia dati con diversi SAP moduli durante il ciclo di pianificazione ed esecuzione. La tabella riassume le integrazioni più importanti.

Moduli	Cosa ha in comune con PP
SD (Vendite e Distribuzione)	Ordini di vendita che alimentano le strategie di produzione su ordinazione e la domanda.
MM (Gestione dei materiali)	Richieste d'acquisto, ordini d'acquisto, livelli di inventario e movimentazione merci.
QM (Gestione della qualità)	I lotti di ispezione vengono attivati ​​dalle conferme di produzione e dai ricevimenti merci.
FICO (Finanza e Controllo)	Centri di costo, tipologie di attività e registrazioni di liquidazione degli ordini.
PM (Manutenzione Impianti)	Disponibilità del centro di lavoro e programmi di manutenzione delle macchine.
WM/EWM (Gestione del magazzino)	Movimenti di stoccaggio e allestimento durante la produzione.

DOMANDE FREQUENTI