Pengantar SAP PP (Perencanaan Produksi)

Apa itu Perencanaan Produksi?

• Perencanaan Produksi adalah proses menyelaraskan permintaan dengan kapasitas produksi untuk membuat jadwal produksi dan pengadaan produk jadi dan bahan komponen.
• SAP PP adalah modul penting SAP. Ini melacak dan mencatat aliran proses produksi, misalnya, biaya yang direncanakan dan biaya aktual. Juga pergerakan barang dari konversi bahan mentah menjadi barang setengah jadi.

• Ini sepenuhnya terintegrasi dengan yang lain SAP modul: SD, MM, QM, FICO & PM.

Struktur Organisasi di SAP PP

Dalam modul Perencanaan Produksi langsung, lokasi pabrik manufaktur dan penyimpanan di dalam pabrik, harus tersedia di sistem.

Pentingnya lokasi Pabrik dan penyimpanan dalam Perencanaan Produksi-

• Semua data master Produksi dibuat di tingkat Pabrik.
• Kegiatan perencanaan juga dilakukan di tingkat Pabrik.
• Proses Konfirmasi Produksi dan pergerakan barang terkait terjadi di tingkat pabrik dan lokasi penyimpanan.

Data Induk di SAP PP

Data master umumnya bersifat statis untuk perusahaan mana pun dan sangat jarang diubah tergantung kebutuhan. Ada 5 data utama untuk dipertahankan dalam modul Perencanaan Produksi.

1. Guru Materi

Master material berisi informasi tentang semua material yang diperoleh, diproduksi, disimpan, dan dijual oleh perusahaan. Ini adalah nomor yang secara unik mengidentifikasi catatan induk material, dan karenanya merupakan material.

Bahan dengan atribut dasar yang sama dikelompokkan bersama dan ditetapkan ke jenis bahan seperti bahan jadi, bahan mentah, dll.

Digunakan untuk tujuan berikut:

1. Untuk membeli bahan
2. Untuk postingan Pergerakan Barang seperti pengeluaran atau penerimaan barang dalam manajemen inventaris dan juga untuk postingan inventaris fisik
3. Dalam verifikasi faktur untuk memposting faktur
4. Dalam penjualan dan distribusi untuk proses pemenuhan pesanan penjualan
5. Dalam perencanaan dan pengendalian produksi untuk perencanaan kebutuhan material, penjadwalan, dan proses konfirmasi produksi.

2. Bill Bahan (BOM)

Bill of material adalah daftar komponen yang lengkap dan terstruktur secara formal bersama dengan kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi produk atau perakitan.

BOM digunakan dalam perencanaan kebutuhan material dan penetapan biaya produk.

Anda juga dapat membuat hingga 99 BOM alternatif untuk satu produk.

Untuk Produk yang memiliki varian, Anda dapat membuat Super BOM, yang memiliki semua kemungkinan jenis komponen yang digunakan untuk memproduksi berbagai jenis varian, dan komponen yang sesuai dipilih berdasarkan karakteristik yang dipilih dalam Pesanan Penjualan.

Misalnya, Product Cycle dapat berisi semua jenis bingkai (dengan warna dan ukuran berbeda) dan bingkai yang diinginkan dipilih dalam pesanan produksi berdasarkan warna dan ukuran yang dipilih dalam pesanan penjualan.

3. Pusat kerja

Work Center adalah mesin atau sekelompok mesin tempat operasi produksi dilakukan. Work Center digunakan dalam operasi daftar tugas (Routing).

Ini berisi data untuk

• Penjadwalan
• Kapasitas
• Penentuan biaya

4. Rute

Rute tidak lain adalah serangkaian operasi yang dilakukan di Work Center. Ia juga menentukan waktu mesin, waktu kerja, dsb. untuk pelaksanaan operasi.

Ini juga digunakan untuk penjadwalan operasi dan digunakan dalam perhitungan biaya standar produk.

5. Versi produksi

Versi produksi merupakan kombinasi data BOM dan Perutean untuk produksi. Ini adalah keterkaitan antara BOM & Routing dan menentukan proses manufaktur.

Mungkin ada beberapa versi produksi sesuai proses manufaktur yang berbeda untuk menghasilkan produk.

Siklus Perencanaan Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi terdiri dari 2 proses yang jelas yaitu Perencanaan dan Eksekusi.

Perencanaan

Perencanaan produksi umumnya dilakukan berdasarkan rencana penjualan yang dianggarkan. Perencanaan didasarkan pada rencana Penjualan untuk memenuhi persyaratan penjualan sesuai waktu siklus produksi. Permintaan Produk dimasukkan melalui manajemen permintaan dalam bentuk kebutuhan independen terencana (PIR). Data dari manajemen permintaan ini menjadi masukan untuk Perencanaan Kebutuhan Material (MRP). MRP memeriksa ketersediaan berbagai bahan mentah yang digunakan untuk produksi pada berbagai tahap menggunakan data master seperti Bill bahan (BOM) dan stok tanaman yang tersedia saat ini.

Jika terjadi kekurangan material, Daftar Permintaan Pembelian dibuat untuk material yang diperoleh secara eksternal, dan pesanan terencana dibuat untuk material yang diproduksi sendiri.

Permintaan pembelian dan pesanan terencana ini masing-masing mengawali Siklus Pengadaan dan Siklus Eksekusi Produksi.

Karena MRP bekerja dengan kapasitas yang tidak terbatas, maka pemerataan kapasitas harus dilakukan untuk menghindari kemacetan kapasitas.

Execution

Pesanan yang direncanakan ini diubah menjadi pesanan Produksi, dan dijadwalkan sesuai waktu produksi menggunakan data master seperti perutean.

Pesanan Produksi dikeluarkan oleh Supervisor Produksi di lantai toko, dan pemeriksaan ketersediaan bahan juga dapat dilakukan untuk memeriksa apakah ada komponen yang hilang.

Produksi dilakukan berdasarkan aktivitas yang dikelola dalam Routing di mana data utama seperti Pusat Kerja disebutkan terhadap setiap operasi dalam Routing.

Setelah produksi selesai, Konfirmasi pesanan dilaksanakan, dan pergerakan barang untuk konsumsi bahan & penerimaan barang diposting terhadap Pesanan. Oleh karena itu, Pesanan mendapat status Terkirim (DLV), dan material diterima di lokasi penyimpanan yang diinginkan.

Biasanya pada akhir bulan sebelum dilakukannya penyelesaian pesanan, pesanan produksi perlu ditetapkan statusnya secara teknis selesai untuk menghitung varians produksi oleh personel pengendali.

Pengelolaan permintaan

Fungsi Manajemen Permintaan adalah memperkirakan jumlah kebutuhan dan tanggal pengiriman untuk produk jadi dan rakitan penting. Manajemen Permintaan menggunakan PIR (persyaratan independen yang direncanakan) dan persyaratan pelanggan.

Strategi perencanaan harus didefinisikan untuk suatu produk. Ini mewakili metode produksi untuk perencanaan dan manufaktur. Ada dua metode yang dapat kita gunakan untuk melakukan hal ini.

Buat untuk Persediaan: Produksi barang tanpa adanya pesanan penjualan, yaitu stok diproduksi secara independen dari pesanan.

Buat Sesuai Pesanan: Strategi ini berlaku pada produksi material untuk pesanan penjualan individu atau item baris tertentu.

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

MRP menentukan kekurangan apa pun dan menciptakan elemen pengadaan yang sesuai. Itu melakukan perhitungan kebutuhan bersih dan menghasilkan pesanan yang direncanakan untuk bahan yang diproduksi sendiri dan daftar permintaan pembelian bahan mentah.

Itu melakukan penjadwalan waktu tunggu dan menghitung tanggal produksi dalam pesanan yang direncanakan.

Ini meledakkan BOM dan menghasilkan proposal pengadaan di setiap tingkat BOM.

Perencanaan & Leveling Kapasitas

Perencanaan Kapasitas digunakan untuk menganalisis kelebihan kapasitas pada Pusat kerja dan menggeser pesanan untuk menghindari kemacetan kapasitas.

Persyaratan kapasitas dihasilkan melalui MRP di Pusat Kerja dan karena MRP bekerja dengan kapasitas tak terbatas dan merencanakan segala sesuatu di pusat kerja tanpa mempertimbangkan batasan kapasitas apa pun. Diperlukan untuk menyamakan kapasitas di pusat kerja.

Kapasitas dapat diratakan di setiap pusat kerja melalui tabel perencanaan untuk membuat rencana produksi kendala.

Pesanan Produksi

Output dari MRP akan menjadi “Pesanan yang Direncanakan”, yang perlu diubah menjadi pesanan produksi untuk pelaksanaan proses lebih lanjut.

Pesanan Produksi adalah elemen penerimaan yang pasti, yang tidak terpengaruh oleh pelaksanaan MRP, tidak seperti Pesanan yang Direncanakan.

• Perintah Produksi adalah dokumen yang menentukan material apa yang perlu diproduksi dan dalam jumlah berapa. Dokumen ini juga berisi komponen BOM dan data operasi perutean yang akan dilakukan di pusat kerja.
• Pesanan Produksi dirilis untuk dieksekusi, dan pemeriksaan ketersediaan material dapat dilakukan untuk menentukan apakah ada komponen yang hilang.

Konfirmasi Pesanan Produksi

Apabila barang diproduksi secara fisik di lantai toko, maka pesanan produksi harus dikonfirmasi.

Selama konfirmasi, bahan komponen dapat dikonsumsi secara otomatis melalui mekanisme back flush dan penerimaan Barang bahan dapat dilakukan secara otomatis melalui tombol Kontrol operasi dalam Routing.

Namun, alih-alih memindahkan barang secara otomatis, Pengeluaran dan penerimaan Barang secara manual dapat dilakukan secara terpisah dari konfirmasi.

Pergerakan barang yang gagal karena kekurangan stok komponen dapat diproses ulang secara manual.

Biaya aktivitas seperti mesin, tenaga kerja, dll juga akan diperbarui dalam pesanan produksi selama konfirmasi secara aktual.

Pesanan mendapat status CNF (Dikonfirmasi) dan DLV (Terkirim) setelah konfirmasi akhir dan penerimaan Barang akhir.

Jika konfirmasi yang diposting salah, maka kami dapat membatalkan konfirmasi tersebut dan mempostingnya kembali dengan data yang benar.

Tutup Pesanan Produksi

Setelah pesanan produksi terkirim dengan lengkap atau kita tidak ingin mengeksekusi pesanan lebih lanjut maka seharusnya secara teknis Pesanan telah selesai.

Setelah Pesanan mendapat status TECO, Pesanan tersebut akan dihapus dari daftar stok/kebutuhan dan tidak lagi dipertimbangkan dalam menjalankan perencanaan kebutuhan material. Semua reservasi yang bergantung juga akan dihapus dari sistem.

Selanjutnya, kita akan melihat setiap fase SAP PP dan pelajari cara mengoperasikannya SAP modul PP.