SAP Modul & Proses PP (Perencanaan Produksi)

Oleh: Olivia Turner Olivia Turner
Hours Updated

⚡ Ringkasan Cerdas

SAP PP (Perencanaan Produksi) menyelaraskan permintaan dengan kapasitas produksi, tracSistem ini menghitung biaya yang direncanakan dan aktual, serta mengatur pergerakan barang dari bahan baku hingga produk jadi. Sistem ini terintegrasi dengan modul SD, MM, QM, FICO, dan PM melalui organisasi bersama dan tulang punggung data master.

  • 🏭 Anchor pada tingkat tanaman: SAP Data master PP, perencanaan, dan konfirmasi semuanya berjalan di tingkat pabrik dan lokasi penyimpanan.
  • 📚 Kuasai lima objek data: Ahli Material, Bill Material, Pusat Kerja, Rute, dan Versi Produksi menjadi penggerak setiap transaksi PP.
  • 🔁 Jalankan siklus perencanaan: Manajemen Permintaan memberi masukan ke MRP, MRP membuat pesanan terencana, penyeimbangan kapasitas meratakan beban, dan eksekusi menutup siklus.
  • 📦 Konversi dan konfirmasi pesanan: Pesanan yang direncanakan menjadi pesanan produksi, kemudian dirilis dan dieksekusi, lalu dikonfirmasi dengan pergerakan barang dan biaya.
  • 🤖 Gunakan AI untuk peramalan: Asisten AI meningkatkan akurasi PIR, memprediksi pengecualian MRP, dan menjelaskan hambatan kapasitas secara langsung dari sumbernya. SAP Transaksi PP.
Baca Selengkapnya

Pengantar SAP PP

Apa itu Perencanaan Produksi?

Rencana produksi adalah proses menyelaraskan permintaan dengan kapasitas manufaktur untuk membuat jadwal produksi dan pengadaan produk jadi serta komponen-komponen yang membentuknya.

SAP PP adalah SAP Modul yang mendukung proses ini. Modul ini tracks alur manufaktur dari awal hingga akhir — termasuk biaya yang direncanakan dan aktual serta pergerakan barang yang mengubah bahan baku menjadi barang setengah jadi dan barang jadi. SAP PP terintegrasi sepenuhnya dengan inti lainnya. SAP Modul: SD, MM, QM, FICO, dan PM.

Struktur Organisasi di SAP PP

Siaran langsung apa pun SAP Implementasi PP (Planning Plant) memerlukan konfigurasi terlebih dahulu lokasi pabrik manufaktur dan lokasi penyimpanan di dalam setiap pabrik.

Mengapa pabrik dan lokasi penyimpanan penting dalam PP:

  • Semua data master produksi dibuat di tingkat tanaman.
  • Kegiatan perencanaan juga dilakukan di tingkat tanaman.
  • Konfirmasi produksi dan pergerakan barang terkait terjadi di tanaman ke lokasi penyimpanan tingkat.

Data Induk di SAP PP

Data master umumnya bersifat statis untuk suatu perusahaan dan hanya berubah ketika kebutuhan bisnis mengharuskannya. Lima objek data master harus dipelihara dalam modul Perencanaan Produksi.

Data Induk di SAP PP

1) Master Material

Master Material berisi informasi tentang setiap material yang dibeli, diproduksi, disimpan, dan dijual oleh perusahaan. Setiap catatan master diidentifikasi oleh nomor material yang unik. Material dengan atribut dasar yang sama dikelompokkan berdasarkan jenis material — misalnya, bahan jadi, bahan setengah jadi, atau bahan baku.

Digunakan untuk:

  1. Pengadaan bahan.
  2. Pencatatan pergerakan barang seperti pengeluaran barang, penerimaan barang, dan inventaris fisik.
  3. Verifikasi faktur.
  4. Penjualan dan distribusi untuk proses pemenuhan pesanan penjualan.
  5. Perencanaan dan pengendalian produksi — perencanaan kebutuhan material, penjadwalan, dan konfirmasi produksi.

2) Bill Bahan (BOM)

A Bill Bahan BOM (Bill of Materials) adalah daftar komponen dan kuantitas yang terstruktur secara formal yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau rakitan jadi. BOM digunakan dalam perencanaan kebutuhan material dan perhitungan biaya produk.

Anda dapat membuat hingga 99 BOM alternatif untuk satu produk. Untuk produk dengan varian, Super BOM Daftar komponen (BOM) berisi semua komponen yang mungkin ada, dan komponen yang tepat dipilih berdasarkan karakteristik yang dipilih dalam pesanan penjualan. Misalnya, BOM sepeda Super mungkin mencantumkan setiap warna dan ukuran rangka, dan pesanan produksi memilih varian yang dipilih oleh pelanggan.

3) Pusat Kerja

A Pusat kerja adalah mesin atau sekelompok mesin tempat operasi produksi dilakukan. Pusat kerja dirujuk dalam operasi daftar tugas (routing) dan membawa data untuk:

  • Penjadwalan.
  • Kapasitas.
  • Penentuan biaya.

4) Perutean

Rute adalah urutan operasi yang dilakukan di Pusat Kerja. Ini mencatat waktu mesin, waktu tenaga kerja, dan konsumsi sumber daya lainnya, dan digunakan baik untuk penjadwalan operasi maupun untuk perhitungan biaya standar produk.

5) Versi Produksi

Versi Produksi adalah kombinasi data BOM dan Routing untuk proses manufaktur tertentu. Versi ini menghubungkan BOM spesifik dengan Routing spesifik dan memberi tahu... SAP Kombinasi PP mana yang akan digunakan selama produksi.

Suatu material dapat memiliki beberapa versi produksi jika dapat diproduksi melalui jalur yang berbeda — misalnya, jalur utama dan jalur cadangan.

ARTIKEL TERKAIT

Siklus Perencanaan Produksi

Proses Perencanaan dan Pengendalian Produksi terbagi menjadi dua fase: Perencanaan ke Execution.

Siklus Perencanaan Produksi

Perencanaan

Perencanaan produksi biasanya dimulai dari rencana penjualan yang dianggarkan. Permintaan terhadap suatu produk ditangkap melalui Manajemen Permintaan sebagai berikut: Persyaratan Independen Terencana (PIR)PIR (Product Information Record) menjadi masukan bagi Perencanaan Kebutuhan Material (MRP), yang memeriksa ketersediaan setiap bahan baku di setiap level BOM (Bill of Materials) menggunakan data master seperti Bill dari bahan dan stok pabrik saat ini.

Ketika MRP mendeteksi kekurangan, maka hal itu menciptakan permintaan pembelian untuk bahan-bahan yang diperoleh dari luar dan pesanan yang direncanakan untuk material yang diproduksi sendiri. Hal ini memicu Siklus Pengadaan dan Siklus Eksekusi secara berturut-turut.

Karena MRP beroperasi dengan kapasitas tak terbatas, penyeimbangan kapasitas diperlukan untuk menghilangkan hambatan sebelum eksekusi.

Execution

Pesanan yang direncanakan dikonversi menjadi pesanan produksi dan dijadwalkan menggunakan data master seperti rute produksi. Supervisor Produksi melepaskan pesanan di lantai produksi, dan pengecekan ketersediaan material memastikan bahwa tidak ada komponen yang hilang.

Produksi dilakukan melalui operasi yang didefinisikan dalam Routing, dengan Work Center yang relevan dirujuk untuk setiap operasi. Setelah produksi selesai, konfirmasi diposting dan pergerakan barang mencatat konsumsi material dan penerimaan barang. Pesanan berpindah ke DLV (Terkirim) status dan material yang sudah jadi dicatat ke lokasi penyimpanan yang direncanakan.

Pada akhir bulan, sebelum penyelesaian pembayaran, pesanan produksi biasanya ditetapkan sebagai berikut: lengkap secara teknis (TECO) sehingga tim Pengendalian dapat menghitung varians produksi.

Pengelolaan permintaan

Manajemen Permintaan memperkirakan kuantitas yang dibutuhkan dan tanggal pengiriman untuk produk jadi dan perakitan penting. Sistem ini bekerja dengan PIR (kebutuhan independen yang direncanakan) dan persyaratan pelanggan.

Strategi perencanaan harus ditetapkan untuk setiap produk — strategi ini mencakup pendekatan manufaktur untuk perencanaan dan pelaksanaan. Dua strategi yang paling umum adalah:

  • Produksi untuk Stok: Produksi berjalan secara independen dari pesanan penjualan. Stok dibangun dan disimpan untuk kebutuhan di kemudian hari.
  • Dibuat Sesuai Pesanan: Produksi dilakukan berdasarkan pesanan penjualan atau item baris tertentu.

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

MRP mengidentifikasi kekurangan dan menciptakan elemen pengadaan yang sesuai. Secara spesifik, MRP:

  • Melakukan perhitungan kebutuhan bersih.
  • Menghasilkan pesanan terencana untuk bahan yang diproduksi sendiri dan permintaan pembelian untuk bahan baku.
  • Menjalankan penjadwalan waktu tunggu dan menghitung tanggal produksi untuk pesanan yang direncanakan.
  • Menguraikan BOM (Bill of Materials) dan menghasilkan proposal pengadaan di setiap level BOM.

Perencanaan dan Penyeimbangan Kapasitas

Perencanaan Kapasitas menganalisis kelebihan beban di setiap titik. Pusat kerja dan menggeser pesanan untuk menghindari hambatan. Karena MRP merencanakan dengan kapasitas tak terbatas, perencana harus menyeimbangkan beban di setiap Pusat Kerja melalui tabel perencanaan kapasitas. Hal ini menghasilkan rencana produksi berbasis kendala yang realistis yang benar-benar dapat diwujudkan di lantai produksi.

Pesanan Produksi

Output dari MRP adalah daftar yang berisi pesanan yang direncanakanSetiap pesanan yang direncanakan harus dikonversi menjadi pesanan produksi sebelum dieksekusi. Tidak seperti pesanan terencana, pesanan produksi merupakan elemen penerimaan yang sudah dikonfirmasi dan tidak diubah oleh proses MRP selanjutnya.

  • Pesanan produksi menentukan bahan apa yang akan diproduksi, berapa banyak, kapan, dan di mana.
  • Dokumen ini memuat komponen BOM (Bill of Materials) dan rute operasi yang akan dilakukan di setiap Pusat Kerja.
  • Saat dirilis, pemeriksaan ketersediaan material akan menandai komponen yang hilang.

Konfirmasi Pesanan Produksi

Saat barang diproduksi di lantai produksi, pesanan produksi harus dikonfirmasi. Selama konfirmasi:

  • Bahan komponen dapat dikonsumsi secara otomatis melalui mekanisme aliran balik (back-flush).
  • Penerimaan barang jadi dapat diposting secara otomatis melalui OperaKunci Kontrol dalam Perutean.
  • Pengeluaran dan penerimaan barang secara manual juga didukung jika back-flush tidak sesuai.
  • Setiap pergerakan barang yang gagal akibat kekurangan stok komponen dapat diproses ulang secara manual.
  • Biaya aktivitas seperti jam mesin dan jam kerja diperbarui pada pesanan produksi berdasarkan data aktual yang dilaporkan.

Setelah konfirmasi akhir dan penerimaan barang, pesanan akan diproses lebih lanjut. CNF (Terkonfirmasi) ke DLV (Terkirim) status. Konfirmasi yang salah dapat dibatalkan dan diposting ulang dengan data yang benar.

Tutup Pesanan Produksi

Ketika pesanan produksi telah dikirim sepenuhnya — atau bisnis memutuskan untuk tidak melanjutkannya — pesanan tersebut harus diatur ke lengkap secara teknis (TECO)Setelah TECO, pesanan dihapus dari daftar stok/kebutuhan, diabaikan oleh proses MRP selanjutnya, dan semua reservasi yang bergantung dihapus dari sistem.

SAP Integrasi PP dengan Modul Lain

SAP PP bertukar data dengan beberapa pihak SAP modul selama siklus perencanaan dan pelaksanaan. Tabel tersebut merangkum integrasi yang paling penting.

Modul Apa kesamaannya dengan PP?
SD (Penjualan & Distribusi) Pesanan penjualan yang mendukung strategi dan permintaan produksi berdasarkan pesanan (Make-to-Order).
MM (Manajemen Material) Permintaan pembelian, pesanan pembelian, tingkat persediaan, dan pergerakan barang.
QM (Manajemen Mutu) Pemeriksaan batch dipicu oleh konfirmasi produksi dan penerimaan barang.
FICO (Keuangan & Pengendalian) Pusat biaya, jenis aktivitas, dan posting penyelesaian pesanan.
PM (Pemeliharaan Tanaman) Ketersediaan pusat kerja dan jadwal perawatan mesin.
WM/EWM (Manajemen Gudang) Pemindahan lokasi penyimpanan dan penyiapan selama produksi.

Pertanyaan Umum Demo Slot

SAP PP adalah singkatan dari SAP Perencanaan Produksi. Ini adalah SAP Modul yang mendukung manajemen permintaan, MRP, perencanaan kapasitas, dan pelaksanaan pesanan produksi di dalam organisasi manufaktur.

Pesanan terencana adalah proposal yang dihasilkan oleh MRP dan dapat diubah oleh proses selanjutnya. Pesanan produksi dikonfirmasi, dijadwalkan, dihitung biayanya, dan dieksekusi di lantai produksi. Konversi dari pesanan terencana ke pesanan produksi bersifat permanen.

Ahli Material, Bill Daftar Material (BOM), Pusat Kerja, Rute Produksi, dan Versi Produksi. Bersama-sama, semuanya menjelaskan apa yang akan dibuat, bagaimana cara membuatnya, dan di mana akan dibuat.

Produksi berdasarkan pesanan (Make-to-Stock) menghasilkan barang jadi sesuai perkiraan dan menyimpan persediaan hingga pelanggan membelinya. Produksi berdasarkan pesanan (Make-to-Order) hanya memproduksi berdasarkan pesanan penjualan atau item tertentu, sehingga setiap unit terikat pada pelanggan yang dikenal.

TECO (Technically Completed) menutup pesanan untuk perencanaan dan pelaksanaan lebih lanjut. Pesanan dihapus dari daftar stok/kebutuhan, MRP tidak lagi mempertimbangkannya, dan reservasi yang bergantung dihapus.

MRP merencanakan dengan kapasitas tak terbatas, sehingga dapat membebani Pusat Kerja secara teoritis. Penyeimbangan kapasitas mendistribusikan kembali pesanan di berbagai hari atau pusat kerja sehingga lantai produksi benar-benar dapat mengirimkannya dalam shift yang tersedia.

AI meningkatkan perkiraan PIR, memprediksi pengecualian MRP sebelum mencapai lantai produksi, merekomendasikan opsi perataan kapasitas, dan menandai Pusat Kerja yang berisiko mengalami kemacetan berdasarkan data konfirmasi historis.

Ya. Asisten AI menerjemahkan kode T seperti CO01, MD04, dan CR01 ke dalam instruksi langkah demi langkah dalam bahasa Inggris yang mudah dipahami, menjelaskan setiap kolom di layar, dan menyarankan transaksi berikutnya dalam siklus perencanaan atau eksekusi.

Ringkaslah postingan ini dengan: