SAP MRP (Material Requirement Planning)

MRP Proces flow

• Med MRP kan varelageret optimeres via planlægning af kvitteringer efter behov, så overskudslager kunne undgås.
• Salg og distribution giver konkrete kundekrav fra markedet.
• In Behovsstyring, planlægges salget på forhånd via en salgsprognose. Salgsprognosen indtastes i efterspørgselsstyring i form af Planned Independent Requirement (PIR), dvs. kravet til det færdige produkt.
• For at dække disse krav laver MRP nettobehovsberegning og planlægger indkøbsmængder og datoer, hvor materialet skal indkøbes eller produceres.
• Hvis et materiale er produceret internt, eksploderer systemet styklisten og beregner de afhængige krav, det vil sige mængden af ​​komponenter, der kræves for at producere det færdige produkt.
• Hvis der er materialemangel, oprettes planlagte ordrer på hvert styklisteniveau for at opfylde kravene, og indkøbsrekvisitioner genereres for eksternt indkøbte råvarer. Du kan også oprette planlagte ordrer på eksternt indkøbte materialer, som kan konverteres til indkøbsrekvisition.
• MRP laver leveringstidsplanlægning og beregner planlagte ordredatoer baseret på rutetider. Grundlæggende udfører den baglæns planlægning fra kravdato minus (GR-behandlingstider, intern produktionstid, flydetid før produktion) og beregner varigheden af ​​planlagte ordrer.
• Produktionsordrer eller Indkøbsordrer oprettes efter konvertering af henholdsvis planlagte ordrer og indkøbsrekvisition.
• MRP type "PD" i materiale master MRP 1 visning er afgørende for at køre MRP for materialerne. Hvis du ikke ønsker at køre MRP på materialet, kan MRP type "ND" opretholdes i materialemasteren.

Master Production Schedule (MPS)

Det bruges specifikt til kritiske materialer, normalt højt værdsatte produkter, hvor du ikke ønsker ændringer i din produktionsplan inden for planlægningstidsgrænsen i næste MPS-kørsel, og produktionsplanen fastgøres automatisk, så snart den kommer inden for planlægningstidsgrænsen i modsætning til MRP-kørsel.

• Der udføres en separat kørsel for MPS-elementerne; de er ikke inkluderet i MRP-kørslen.

• Grundlæggende sikrer det tilgængeligheden af ​​de kritiske ressourcer, hvilket ikke bør hæmme produktionen ved at opretholde bestanden.

• Planlægningstidsgrænse (antal dage fra den nuværende dato) er nyttigt i tilfælde af MPS-scenarier, hvor man kan redde indkøbsforslagene (planlagte ordrer) fra at gennemgå ændringer siden sidste MRP-kørsel.

• Der sker ingen automatiske ændringer i indkøbsforslagene, når de først er kommet ind i planlægningstiden (PTF opretholdes i materialemaster). Så alle planlagte ordrer i planlægningstidshegn bliver automatisk bekræftet af systemet.

• MRP type "P0" til "P3" i materialemaster bør opretholdes for at køre MPS for materialer.

MRP-planlægningsparametre

1. Behandlingsnøgle

1. Nettoændring (NETCH): I denne kørsel tager systemet hensyn til de materialer i planlægningskørslen fra deres sidste MRP-kørsel, som har undergået nogle ændringer vedrørende kvitteringer og udstedelser eller eventuelle lagerændringer.
2. Nettoændring i planlægningshorisont (NETPL): I denne kørsel tager systemet hensyn til de materialer i planlægningskørslen fra deres sidste MRP-kørsel, som har undergået nogle ændringer vedrørende kvitteringer og udstedelser eller eventuelle lagerændringer. Den tager hensyn til kravene i en foruddefineret planlægningshorisont, i modsætning til NETCH-nøgle, der tager højde for de samlede futuristiske krav.
3. Regenerativ planlægning (NEUPL): Den planlægger alle materialer til MRP-kørslen, uanset de ændringer, de gennemgår. Denne plan er ikke så udbredt. Det tager lang tid at opnå det endelige resultat.

2. Planlægningstilstand

1. Tilpas planlægningsdata: Den behandler kun de ændrede data.
2. Re eksploderer stykliste og routing: Læs stykliste og routing data igen for de eksisterende ordrer.
3. Slet og genskab planlægningsdata: Den sletter planlægningsdataene (alle kvitteringer) fuldstændigt og opretter igen.

3. Planlægning

1. Grundlæggende planlægning: MRP beregner kun basisdatoer for ordrerne, og den interne produktionstid for materialemasteren anvendes.
2. Leveringstidsplanlægning: Produktionsdatoerne bestemmes af leveringstidsplanlægningen for planlagte ordrer. Ruterne aflæses for at planlægge og beregne kapacitetskrav på arbejdscentre.

Sådan kører du MRP for alle produkter

Trin 1) Fra SAP let adgang skærm, åben transaktion MD01, vil vi køre MRP på anlægsniveau.

1. Indtast dit produktionsanlæg, som du ønsker at køre MRP for.

2. Indtast behandlingsnøgle som "NETCH" (nettoændring i total horisont)

3. Indtast "1" i Opret købsanmodning. Hvilket betyder for eksternt indkøbte materialer, vil MRP generere indkøbsrekvisitioner i stedet for planlagte ordrer.

4. Indtast "3" for tidsplanslinjer, hvilket betyder, at MRP genererer tidsplanslinjer for råvarer, der har en planlægningsaftale.

5. Indtast "1" i MRP-listen, og systemet vil oprette MRP-liste svarende til lager-/behovsliste til senere analyse af tidligere MRP-kørsel.

6. Gå ind i planlægningstilstand "3", da vi sletter og genskaber alle planlægningsdata for alle materialer.

7. Indtast planlægningsindikator "2", hvilket betyder, at MRP vil planlægge leveringstid og overveje rutetider for at beregne planlagte ordredatoer.

Når du har udfyldt alle felterne, skal du klikke for at gå til næste skærmbillede.

Tryk på enter for at ignorere denne besked.

Systemet beder dig pænt om at tjekke din inputparameter igen, fordi MRP-kørslen kommer til at omplanlægge og overskrive alle eksisterende data. Er du sikker??? Tryk i så fald på enter.

Er du virkelig, virkelig sikker på, at du vil fortsætte??? Hvis det er tilfældet, skal du trykke på enter igen.

Trin 2) Systemet vil tage noget tid at beregne materialebehovet.

1. Efter beregningen er udført, vil en rapport fremkomme. Her er det muligt at se, hvor mange materialer der var planlagt, og på hvilke parametre der blev givet under kørslen.

MRP Run for enkelt materiale

Trin 1) I Transaction MD02 kører vi MRP for et enkelt materiale.

1. Indtast den materialekode, som du vil køre MRP for.

2. Indtast din produktionsfabrikskode, som du ønsker at køre MRP for.

3. Indtast behandlingsnøgle som "NETCH" (nettoændring i total horisont)

4. Indtast "1" i Create Purchase Req, hvilket betyder, at for eksternt indkøbte materialer, vil MRP generere indkøbsrekvisitioner i stedet for planlagte ordrer.

5. Indtast "3" for tidsplanslinjer, hvilket betyder, at MRP genererer tidsplanslinjer for råvarer, der har en planlægningsaftale.

6. Indtast "1" i MRP-listen, og systemet vil oprette MRP-liste svarende til lager-/behovsliste til senere analyse af tidligere MRP-kørsel.

7. Gå ind i planlægningstilstand "3", da vi sletter og genskaber alle planlægningsdata for alle materialer.

8. Indtast planlægningsindikator "2", hvilket betyder, at MRP vil planlægge leveringstid og overveje rutetider for at beregne planlagte ordredatoer.

Når du har udfyldt alle felterne, skal du klikke for at gå til næste skærmbillede.

Systemet beder dig pænt om at tjekke din inputparameter igen, fordi MRP-kørslen kommer til at omplanlægge og overskrive alle eksisterende data. Er du sikker??? Tryk i så fald på enter.

Er du 100% sikker på, at du virkelig vil fortsætte??? Hvis det er tilfældet, skal du trykke på enter igen.

Trin 2) Systemet vil tage noget tid at beregne materialebehovet.

1. Efter beregningen er udført, vil en rapport fremkomme. Her kan du se, hvor mange materialer der var planlagt.

Bemærk : Da der er 22 materialer til rådighed i anlægget, så var kun disse 22 materialer planlagt.

Master Production Schema (MPS) køres

Trin 1) I Transaction MD43 kører vi MPS for et enkelt materiale.

1. Indtast det materiale, du vil køre MPS for. Her har vi taget ID “13967476”.

2. Indtast dit produktionsanlæg "INA2", som du ønsker at køre MPS for.

3. Indtast behandlingsnøgle som "NETCH" (nettoændring i total horisont)

4. Indtast "1" i Opret købsanmodning. Hvilket betyder for eksternt indkøbte materialer, vil MPS generere indkøbsrekvisitioner i stedet for planlagte ordrer.

5. Indtast "3" for tidsplanslinjer, hvilket betyder, at MPS vil generere tidsplanslinjer for råvarer, der har en planlægningsaftale.

6. Indtast "1" i MRP-listen, og systemet vil oprette en MRP-liste svarende til lager-/kravliste til senere analyse af tidligere MPS-kørsel.

7. Gå ind i planlægningstilstand "3", da vi sletter og genskaber alle planlægningsdata for alle materialer.

8. Indtast planlægningsindikator "2", hvilket betyder, at MRP vil planlægge leveringstid og overveje rutetider for at beregne planlagte ordredatoer.

Klik til næste skærmbillede efter at have udfyldt alle felterne, vil systemet vise beskedklik igen, hvis alt er i orden

Trin 2) I dette trin skal vi generere de interaktive planlægningsdata, hvormed du samtidig kan se planlægningsresultaterne.

1. Tryk på knappen "Planlægning", som vil generere planlagte ordrer for den manglende mængde.

2. Tjek de planlagte genererede ordrer.

MRP-evaluering – Lager-/behovsliste

I denne liste vil du se krav, aktuelle lager og planlagte kvitteringer, dvs. ordrer på materialet.

Trin 1) Fra SAP let adgang skærm, åben transaktion MD04

1. Indtast materiale, som lager-/behovsliste skal vises for.
2. Indtast plantekode.

Trin 2) Når du har indtastet oplysninger i alle felterne, skal du klikke for at gå til næste skærmbillede, og lager-/behovslisten vises.

1. Vis lager-/behovsliste over materialet genereres, hvor du kan se

• Stykliste for materiale D13967476 var eksploderet og
• Indkøbsrekvisition på 50 (fast partistørrelse 50 bibeholdt i materialemasterkode A01232589) blev genereret mod nettokravet på – 41.606.

Fejlfinding

• Der kan være tilfælde, hvor materialestamrecord ikke eksisterer. Til dette skal du oprette materialemasteren for materialet, før du kører MPS/MRP.
• Sørg for at stykliste- og routingdata er på plads, før du kører MRP for overhovedet at generere indkøbsforslag baseret på krav BOM niveauer ellers ville planlagte ordrer blive genereret uden stykliste og ville derfor skabe problemer i den videre forbrugsproces.